摘要 | 第3-5页 |
abstract | 第5-6页 |
1 绪论 | 第10-16页 |
1.1 全液压凿岩台车概述 | 第10-11页 |
1.2 凿岩台车研究状况及发展趋势 | 第11-13页 |
1.2.1 凿岩台车国外发展状况 | 第11-12页 |
1.2.2 凿岩台车国内发展状况 | 第12-13页 |
1.3 凿岩台车钻臂的研究现状 | 第13页 |
1.4 课题来源及研究意义 | 第13-14页 |
1.5 论文的主要研究内容 | 第14-16页 |
2 钻臂的三维建模 | 第16-22页 |
2.1 钻臂的组成及其结构 | 第16页 |
2.2 Pro/E软件介绍 | 第16-17页 |
2.3 钻臂三维模型的建立 | 第17-20页 |
2.3.1 主臂座构件 | 第17-18页 |
2.3.2 主臂构件 | 第18页 |
2.3.3 旋转油缸连接架构件 | 第18-19页 |
2.3.4 推进梁构件 | 第19-20页 |
2.3.5 钻臂总装配体 | 第20页 |
2.4 总装配体干涉检验 | 第20-21页 |
2.5 本章小结 | 第21-22页 |
3 钻臂运动学分析及工作空间求解 | 第22-32页 |
3.1 钻臂运动学基础理论 | 第22页 |
3.2 CFDH齐次矩阵变换法 | 第22-24页 |
3.2.1 CFDH方法及连杆参数 | 第22-23页 |
3.2.2 连杆坐标系的建立 | 第23-24页 |
3.3 确定及验证钻臂运动学方程 | 第24-28页 |
3.4 钻臂工作空间求解 | 第28-31页 |
3.5 本章小结 | 第31-32页 |
4 基于ADAMS的钻臂动力学仿真分析 | 第32-47页 |
4.1 动力学理论及虚拟样机技术 | 第32-33页 |
4.1.1 钻臂动力学基础理论 | 第32页 |
4.1.2 虚拟样机技术概述 | 第32页 |
4.1.3 ADAMS软件介绍 | 第32-33页 |
4.2 钻臂虚拟样机模型的建立 | 第33页 |
4.2.1 虚拟样机的构建 | 第33页 |
4.2.2 模型的前处理 | 第33页 |
4.3 钻臂危险工况仿真分析 | 第33-46页 |
4.3.1 钻臂危险工况分析 | 第34-35页 |
4.3.2 绘制油缸行程曲线 | 第35-36页 |
4.3.3 危险工况1的仿真分析 | 第36-40页 |
4.3.4 危险工况2的仿真分析 | 第40-42页 |
4.3.5 危险工况3的仿真分析 | 第42-45页 |
4.3.6 仿真结果分析 | 第45-46页 |
4.4 本章小结 | 第46-47页 |
5 钻臂有限元分析及优化改进 | 第47-70页 |
5.1 有限元法及ANSYSWorkcbench介绍 | 第47-48页 |
5.1.1 有限元法基础理论 | 第47页 |
5.1.2 ANSYSWorkbench软件介绍 | 第47-48页 |
5.2 模型导入及前处理 | 第48-49页 |
5.2.1 模型导入 | 第48页 |
5.2.2 材料设置 | 第48-49页 |
5.2.3 网格划分 | 第49页 |
5.3 有限元结构静力分析 | 第49-57页 |
5.3.1 结构静力分析理论 | 第50页 |
5.3.2 主臂座结构静力分析 | 第50-53页 |
5.3.3 旋转油缸连接架结构静力分析 | 第53-55页 |
5.3.4 主臂结构静力分析 | 第55-57页 |
5.4 有限元模态分析 | 第57-62页 |
5.4.1 模态分析理论及方法 | 第57-58页 |
5.4.2 主臂座模态分析 | 第58-59页 |
5.4.3 旋转油缸连接架模态分析 | 第59-61页 |
5.4.4 主臂模态分析 | 第61-62页 |
5.4.5 结果分析 | 第62页 |
5.5 主臂座的优化改进 | 第62-65页 |
5.5.1 主臂座改进模型的建立 | 第63页 |
5.5.2 主臂座改进模型的模态分析 | 第63-65页 |
5.5.3 优化改进结果分析 | 第65页 |
5.6 施工出现的问题及改进 | 第65-69页 |
5.6.1 推进梁的模型建立 | 第66页 |
5.6.2 前处理 | 第66-67页 |
5.6.3 推进梁的结构静力分析 | 第67页 |
5.6.4 推进梁的模态分析 | 第67-68页 |
5.6.5 推进梁的优化改进 | 第68-69页 |
5.7 本章小结 | 第69-70页 |
6 结论与展望 | 第70-72页 |
6.1 结论 | 第70页 |
6.2 展望 | 第70-72页 |
参考文献 | 第72-76页 |
攻读硕士学位期间取得的成果 | 第76-77页 |
致谢 | 第77-80页 |