| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-22页 |
| 1.1 输油管道腐蚀问题的产生 | 第9-10页 |
| 1.2 玻璃钢输油管道腐蚀原理与国内外研究进展 | 第10-16页 |
| 1.2.1 玻璃钢输油管道CO_2腐蚀问题 | 第10-11页 |
| 1.2.2 玻璃钢输油管道腐蚀原理 | 第11-15页 |
| 1.2.3 玻璃钢输油管道应力腐蚀 | 第15-16页 |
| 1.3 输油管道腐蚀损伤模拟研究 | 第16-18页 |
| 1.4 输油管道点腐蚀及剩余强度 | 第18-20页 |
| 1.5 本论文主要研究内容 | 第20-22页 |
| 第2章 试验材料及方法 | 第22-28页 |
| 2.1 试验原料 | 第22页 |
| 2.2 试验方法及原理 | 第22-25页 |
| 2.2.1 不同树脂成分管道浸泡腐蚀试验 | 第22-23页 |
| 2.2.2 输油环境模拟腐蚀试验 | 第23-25页 |
| 2.3 组织与性能表征方法 | 第25-28页 |
| 2.3.1 输油管道腐蚀前后内表面组织表征 | 第25-26页 |
| 2.3.2 输油管道腐蚀前后性能表征 | 第26-28页 |
| 第3章 GFRP输油管道浸泡腐蚀研究 | 第28-49页 |
| 3.1 引言 | 第28页 |
| 3.2 四种玻璃钢浸泡腐蚀损伤对比分析 | 第28-40页 |
| 3.2.1 硫酸介质浸泡腐蚀后表面形貌 | 第29-31页 |
| 3.2.2 硫酸介质浸泡腐蚀后玻璃钢成分变化 | 第31-34页 |
| 3.2.3 硫酸介质浸泡腐蚀后玻璃钢热稳定性研究 | 第34-36页 |
| 3.2.4 四种玻璃钢树脂成分对比 | 第36-40页 |
| 3.2.5 四种玻璃钢腐蚀性能分析 | 第40页 |
| 3.3 不同腐蚀介质对浸泡腐蚀的影响 | 第40-45页 |
| 3.3.1 胺类玻璃钢腐蚀损伤表面形貌 | 第41-42页 |
| 3.3.2 胺类玻璃钢腐蚀前后成分变化 | 第42-43页 |
| 3.3.3 胺类玻璃钢腐蚀前后热稳定性研究 | 第43-45页 |
| 3.4 不同腐蚀温度下的腐蚀行为 | 第45-48页 |
| 3.4.1 25℃下腐蚀损伤表面形貌 | 第45-46页 |
| 3.4.2 25℃下腐蚀后玻璃钢成分变化 | 第46-47页 |
| 3.4.3 25℃下腐蚀后玻璃钢热稳定性研究 | 第47-48页 |
| 3.5 本章小结 | 第48-49页 |
| 第4章 GFRP管材输油环境模拟腐蚀研究 | 第49-72页 |
| 4.1 引言 | 第49-50页 |
| 4.2 胺类玻璃钢腐蚀损伤内表面形貌 | 第50-55页 |
| 4.2.1 扫描电子显微镜表面形貌表征 | 第50-52页 |
| 4.2.2 超景深显微镜内表面三维扫描 | 第52-55页 |
| 4.3 胺类玻璃钢输油管道腐蚀前后表面成分变化 | 第55-60页 |
| 4.3.1 玻璃钢表层树脂红外光谱分析 | 第55-57页 |
| 4.3.2 玻璃钢内表面树脂XPS分析 | 第57-60页 |
| 4.4 胺类玻璃钢管道腐蚀前后热稳定性 | 第60-61页 |
| 4.5 胺类玻璃钢输油管道吸湿行为研究 | 第61-63页 |
| 4.6 腐蚀损伤前后管道物理及力学性能研究 | 第63-70页 |
| 4.6.1 胺类玻璃钢输油管道密度变化 | 第63-64页 |
| 4.6.2 胺类玻璃钢输油管道树脂质量含量对比分析 | 第64-65页 |
| 4.6.3 胺类玻璃钢输油管道内表面巴氏硬度测试 | 第65-66页 |
| 4.6.4 胺类玻璃钢输油管道环刚度研究 | 第66-68页 |
| 4.6.5 胺类玻璃钢输油管道拉伸性能表征 | 第68-70页 |
| 4.7 本章小结 | 第70-72页 |
| 结论 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-78页 |
| 致谢 | 第78-79页 |