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关于内燃机润滑系统网络法设计理论和方法的研究

摘要第1-10页
ABSTRACT第10-26页
第一章 绪论第26-37页
   ·引言第26页
   ·内燃机润滑系统设计理论和方法研究的进展第26-30页
     ·经验设计法第27-28页
     ·外部特性设计法第28-29页
     ·网络化设计法第29-30页
   ·现代内燃机润滑系统设计中面临的问题第30-34页
     ·各种润滑系统设计分析方法存在的问题第30-31页
     ·内燃机润滑系统设计的环保性、经济性问题第31-34页
   ·本论文的课题来源和研究意义第34页
   ·本论文的研究思路和研究内容第34-37页
第二章 内然机主要摩擦副的润滑特性研究第37-66页
   ·引言第37页
   ·轴─轴承摩擦副的润滑特性研究第37-59页
     ·概述第37-39页
     ·轴─轴承润滑特性分析的基本理论第39-44页
       ·控制方程第39-43页
       ·数值计算方法第43-44页
     ·润滑系统网络法设计中轴承流量特性建模方法的比较研究第44-50页
       ·几种轴承流量计算方法的介绍与比较分析第44-47页
       ·算例比较分析第47-49页
       ·影响内燃机轴承润滑流量特性的工况因素分析第49页
       ·结论第49-50页
     ·热变形对内燃机主轴承润滑特性影响的仿真分析第50-56页
       ·轴承的热变形分析第50-51页
       ·数值仿真计算及求解流程图第51页
       ·实例数值仿真分析第51-56页
       ·仿真分析结论第56页
     ·滑动轴承启动与变工况时轴承温度的试验研究第56-59页
       ·试验研究目的第56页
       ·试验研究内容与方案第56-57页
       ·试验研究装置第57-58页
       ·试验研究结果及分析第58-59页
       ·试验结论第59页
   ·活塞环─缸套摩擦副的润滑特性研究第59-65页
     ·概述第59-60页
     ·活塞环─缸套润滑特性分析的基本理论第60-62页
     ·活塞环摩擦副的润滑油消耗分析第62-64页
       ·活塞环在上行中的刮油量第62-63页
       ·活塞环端面“泵油”分析第63-64页
       ·活塞环开口间隙润滑油上窜分析第64页
     ·实例仿真分析第64-65页
   ·本章小结第65-66页
第三章 润滑油在管道内的流动特性分析与试验研究第66-83页
   ·引言第66页
   ·试验研究的内容、装置与方案第66-71页
     ·试验研究的内容第66页
     ·试验装置的设计第66-70页
       ·试验装置的设计方案第66-67页
       ·试验管道的设计与制造第67-68页
       ·电加热温控系统的设计第68页
       ·试验用测试仪器的选择第68-70页
     ·试验方案与步骤第70-71页
       ·试验方案第70页
       ·试验步骤第70-71页
   ·润滑油在管道中流动特性的计算方法第71-73页
     ·基本理论第71-72页
     ·方法一第72页
     ·方法二第72页
     ·方法三第72页
     ·方法四第72-73页
   ·试验结果与分析第73-82页
     ·几种计算方法的试验检测与比较分析第73-76页
     ·影响润滑油在管道中流动特性的因素分析与试验研究第76-78页
       ·管径的影响第76-77页
       ·管长的影响第77页
       ·温度的影响第77-78页
     ·串、并联管路中润滑油流动特性分析与试验研究第78-82页
       ·串、并联管路中润滑油流动特性分析第78-79页
       ·串联管路中润滑油流动特性分析与试验研究第79-80页
       ·并联管路中润滑油流动特性分析与试验研究第80-82页
   ·本章小结第82-83页
第四章 润滑系统组成部件流盘特性的试验研究与建模分析第83-107页
   ·引言第83页
   ·机油泵供油特性的试验研究第83-89页
     ·试验研究目的与内容第83页
     ·试验对象主要性能参数第83-84页
     ·试验方案第84-86页
       ·试验装置第84-85页
       ·试验考察的目标和试验因素、水平的选择第85-86页
       ·试验步骤第86页
     ·试验结果与分析第86-89页
   ·机油冷却器流量特性的试验研究第89-93页
     ·试验研究目的与内容第89页
     ·试验对象主要性能参数第89页
     ·试验方案第89-91页
       ·试验装置第89-90页
       ·试验考察的目标和试验因素、水平的选择第90页
       ·试验步骤第90-91页
     ·试验结果与分析第91-93页
   ·机油滤清器流量特性的试验研究第93-96页
     ·试验研究目的与内容第93页
     ·试验对象主要性能参数第93页
     ·试验方案第93-95页
       ·试验装置第93-94页
       ·试验考察的目标和试验因素、水平的选择第94-95页
       ·试验步骤第95页
     ·试验结果与分析第95-96页
   ·机油泵供油特性的神经网络建模第96-103页
     ·前言第96页
     ·机油泵供油特性神经网络模型的建立第96-99页
       ·BP神经网络建模概述第96-97页
       ·模型的建立第97-99页
     ·仿真结果与分析第99-103页
   ·机油滤清器与冷却器流量特性的神经网络建模第103-105页
   ·本章小结第105-107页
第五章 基于网络法的内燃机润滑系统仿真研究第107-123页
   ·引言第107页
   ·润滑系统网络法分析的理论基础第107-109页
     ·基本理论与方程第107-108页
     ·润滑系统网络法分析的求解方法第108-109页
   ·内燃机轴承载荷的仿真求解第109-116页
     ·仿真分析的基本方法第109-110页
     ·仿真分析模型的建立第110-112页
       ·曲柄连杆机构运动简图分析及基本方程第110-111页
       ·零部件及部分局部结构的建模与分析第111-112页
     ·模型的装配与连接第112-113页
     ·仿真分析第113-116页
   ·润滑系统网络法仿真分析实例第116-122页
     ·样机基本参数及润滑系统结构组成第116-117页
     ·润滑系统组成部件工作特性的建模第117-118页
     ·润滑系统网络模型的建立第118-119页
     ·求解流程图第119页
     ·仿真结果分析第119-122页
   ·本章小节第122-123页
第六章 多工况下内燃机润滑系统网络法分析与试验研究第123-143页
   ·引言第123页
   ·SD4105柴油机的磨合与试验研究方案第123-128页
     ·试验样机的主要技术规格第123-124页
     ·试验研究目的第124页
     ·试验样机的磨合第124-125页
     ·SD4105柴油机多工况下的试验研究方案第125-128页
       ·试验研究装置第125-127页
       ·试验考察的目标和试验因素、水平的选择第127-128页
       ·试验步骤第128页
   ·SD4105柴油机润滑系统多工况下的网络法分析与试验研究第128-141页
     ·示功图的测试与结果分析第128-130页
     ·内燃机轴承载荷计算与分析第130-133页
     ·润滑系统网络法仿真结果的评价方法第133页
     ·几种轴承流量计算方法在润滑系统网络法分析中应用的比较第133-136页
       ·轴承半径间隙等参数的选择与比较分析第133-135页
       ·几种轴承流量计算方法的应用比较第135-136页
     ·多工况下内燃机润滑系统的网络法分析第136-139页
       ·转速的影响第137-138页
       ·负荷的影响第138-139页
       ·油温的影响第139页
     ·多工况下内燃机润滑系统的润滑油消耗分析第139-141页
   ·本章小节第141-143页
第七章 全文总结第143-147页
   ·本文的主要工作第143-145页
   ·本文的主要创新点第145页
   ·对今后工作的展望第145-147页
参考文献第147-154页
攻读学位期间发表的论文第154页
攻读学位期间参与的研究课题第154页

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