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润滑与冷却系统数字化平台设计技术研究

摘要第1-4页
Abstract第4-5页
目录第5-8页
第一章 绪论第8-12页
 1.1 引言第8页
 1.2 航空发动机数字化设计的国内外研究现状第8-10页
  1.2.1 航空发动机数字化设计研究现状第8-9页
  1.2.2 润滑与冷却系统的研究现状第9-10页
 1.3 本文的研究意义和必要性第10-11页
 1.4 主要研究内容第11-12页
第二章 润滑与冷却系统的工作原理及计算第12-23页
 2.1 引言第12-13页
 2.2 润滑与冷却系统的组成及功能第13-16页
  2.2.1 增压子系统的构成和功能第13-14页
  2.2.2 回油子系统的构成和功能第14-15页
  2.2.3 通风子系统的构成和功能第15-16页
 2.3 润滑与冷却系统的基本计算第16-22页
  2.3.1 润滑与冷却系统的润滑油循环量和生热率计算第16-19页
  2.3.2 润滑与冷却系统的热分析第19页
  2.3.3 润滑与冷却系统的内腔压力和通风量的计算第19-21页
  2.3.4 润滑与冷却系统中的流路系统沿程阻力损失计算第21-22页
  2.3.5 润滑与冷却系统的高空性验证计算第22页
 2.4 本章小结第22-23页
第三章 辅助部件的设计及选型第23-33页
 3.1 引言第23页
 3.2 燃滑油散热器第23-27页
  3.2.1 换热性能计算第23-25页
  3.2.2 结构参数设计第25-26页
  3.2.4 设计流程框图第26-27页
 3.3 滑油泵第27-31页
  3.3.1 齿轮泵的工作原理第28页
  3.3.2 齿轮泵供油量计算第28-29页
  3.2.3 影响齿轮泵供油量的因素第29-31页
 3.4 油气分离器和通风器第31-32页
 3.6 润滑油箱第32页
 3.7 本章小结第32-33页
第四章 轴承腔的温度场分析第33-49页
 4.1 引言第33-34页
 4.2 热网络方法简介第34页
 4.3 轴承腔热网络模型的建立第34-39页
  4.3.1 轴承腔结构的简化第34-35页
  4.3.2 轴承腔温度节点的选取及布置第35-36页
  4.3.3 轴承腔温度场的热网络图第36-38页
  4.3.4 轴承腔热网络分析中的基本假设和简化第38-39页
 4.4 功率损失、热阻的计算模型第39-40页
  4.4.1 功率损失的计算模型第39页
  4.4.2 热阻的计算模型第39-40页
 4.5 对流换热系数的计算模型第40-43页
 4.6 热平衡方程组的建立及求解第43-46页
  4.6.1 热平衡方程组的建立第43-45页
  4.6.2 热平衡方程组的求解第45-46页
 4.7 计算实例第46-48页
 4.8 本章小结第48-49页
第五章 润滑与冷却系统数字化设计平台的总体规划及设计第49-60页
 5.1 引言第49-50页
 5.2 润滑与冷却系统数字化设计平台开发工具第50-51页
  5.2.1 Microsoft Visual C++6.0和MFC第50页
  5.2.2 Microsoft Access2000数据库系统第50-51页
 5.3 润滑与冷却系统数字化设计平台的需求分析第51-55页
  5.3.1 设计目标第51-53页
  5.3.2 功能确定第53-54页
  5.3.3 润滑与冷却系统设计的数据流图第54-55页
 5.4 润滑与冷却系统数字化设计平台的软件结构第55-58页
  5.4.1 软件结构体系理论简介第55-56页
  5.4.2 润滑与冷却系统数字化设计平台软件层次结构第56-57页
  5.4.3 UML描述的平台体系结构第57-58页
 5.5 应用程序的运行环境要求第58页
 5.6 本章小结第58-60页
第六章 润滑与冷却系统数字化设计平台的实现过程第60-72页
 6.1 引言第60页
 6.2 工作原理图的绘制功能的实现第60-67页
  6.2.1 功能说明第61页
  6.2.2 类图说明第61-65页
  6.2.3 设置参数的界面第65-67页
 6.3 数据库设计及实现第67-71页
  6.3.1 关系数据库第68页
  6.3.2 ADO技术简介第68-69页
  6.3.3 本系统中的数据库的设计第69-71页
 6.4 设计资料的处理第71页
 6.5 本章小结第71-72页
第七章 结论与展望第72-74页
参考文献第74-77页
攻读硕士学位期间发表的论文第77-78页
致谢第78-79页

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