2A12铝合金翼座热塑性成形模拟及成形技术研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 1 绪论 | 第11-22页 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 | 第11页 |
| 1.2 铝合金特点及应用 | 第11-13页 |
| 1.2.1 铝合金简介 | 第11-13页 |
| 1.2.2 硬铝2A12 | 第13页 |
| 1.3 精密塑性成形 | 第13-18页 |
| 1.3.1 闭塞挤压技术 | 第14-15页 |
| 1.3.2 等温挤压技术 | 第15-17页 |
| 1.3.3 精密塑性成形的发展趋势 | 第17-18页 |
| 1.4 有限元法在金属体积塑性成形中的应用与发展 | 第18-21页 |
| 1.5 本文研究内容 | 第21-22页 |
| 2 翼座热挤压成形性分析与工艺方案制定 | 第22-29页 |
| 2.1 引言 | 第22页 |
| 2.2 材料的选择 | 第22页 |
| 2.3 热挤压成形性分析 | 第22-23页 |
| 2.4 翼座热挤压工艺方案的制定 | 第23-26页 |
| 2.4.1 挤压件的设计 | 第24页 |
| 2.4.2 坯料的选择 | 第24-25页 |
| 2.4.3 成形方案的制定 | 第25-26页 |
| 2.5 挤压工艺参数的分析与选择 | 第26-28页 |
| 2.5.1 挤压温度分析 | 第26-27页 |
| 2.5.2 挤压速度分析 | 第27-28页 |
| 2.5.3 挤压润滑条件分析 | 第28页 |
| 2.6 本章小结 | 第28-29页 |
| 3 翼座热挤压数值模拟及结果分析 | 第29-53页 |
| 3.1 刚塑性有限元法简介 | 第29-31页 |
| 3.2 Deform软件介绍 | 第31-32页 |
| 3.3 建立翼座成形仿真模型 | 第32-34页 |
| 3.3.1 建立几何模型 | 第32-33页 |
| 3.3.2 建立有限元分析模型 | 第33-34页 |
| 3.4 不同工艺方案的模拟结果及分析 | 第34-40页 |
| 3.4.1 方案一的模拟结果和分析 | 第34-36页 |
| 3.4.2 方案二的模拟结果和分析 | 第36-39页 |
| 3.4.3 挤压件的材料损伤分析 | 第39-40页 |
| 3.5 变形过程出现的中心缩尾及解决方案 | 第40-43页 |
| 3.5.1 出现中心缩尾的原因 | 第40-42页 |
| 3.5.2 应对中心缩尾的解决方案 | 第42-43页 |
| 3.6 不同工艺参数对翼座热挤压成形的影响 | 第43-52页 |
| 3.6.1 挤压速度对翼座热挤压成形的影响 | 第43-47页 |
| 3.6.2 挤压温度对翼座热挤压成形的影响 | 第47-50页 |
| 3.6.3 摩擦系数对翼座热挤压成形的影响 | 第50-52页 |
| 3.7 本章小结 | 第52-53页 |
| 4 翼座热挤压模具设计 | 第53-60页 |
| 4.1 引言 | 第53页 |
| 4.2 凹模的应力分析 | 第53-55页 |
| 4.3 模具选材与关键结构件的设计 | 第55-58页 |
| 4.3.1 模具材料的选择 | 第55-56页 |
| 4.3.2 凸模的设计 | 第56-57页 |
| 4.3.3 凹模与应力圈的设计 | 第57-58页 |
| 4.4 模具装配总图的设计 | 第58-59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 5 铝合金翼座热挤压成形试验 | 第60-65页 |
| 5.1 引言 | 第60页 |
| 5.2 试验条件 | 第60-62页 |
| 5.2.1 试验设备 | 第60-61页 |
| 5.2.2 坯料 | 第61页 |
| 5.2.3 润滑材料 | 第61页 |
| 5.2.4 热挤压工艺参数 | 第61-62页 |
| 5.3 热挤压试验 | 第62-63页 |
| 5.3.1 试验流程 | 第62页 |
| 5.3.2 试验结果与分析 | 第62-63页 |
| 5.4 本章小结 | 第63-65页 |
| 6 结论 | 第65-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-72页 |
| 附录 | 第72页 |
