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三峡升船机齿条疲劳试验数据分析与验证

摘要第4-6页
abstract第6-8页
主要符号对照表第9-18页
第1章 绪论第18-28页
    1.1 引言第18页
    1.2 课题来源第18页
    1.3 研究背景及意义第18-22页
    1.4 国内外研究现状第22-26页
        1.4.1 三峡升船机设计技术研究第22-23页
        1.4.2 试验数据分析技术研究第23-24页
        1.4.3 齿轮轮系啮合侧隙和轴系弹性扭转变形影响研究第24-25页
        1.4.4 低速重载齿轮传动效率研究第25-26页
    1.5 本文主要研究内容第26-28页
第2章 三峡升船机齿条试验装置工作原理第28-40页
    2.1 试验装置组成第28-29页
    2.2 试验装置试验控制策略第29-32页
        2.2.1 试验载荷大小控制第30-31页
        2.2.2 试验载荷方向控制第31-32页
        2.2.3 运动速度控制第32页
    2.3 齿条齿根应力应变监测第32-37页
        2.3.1 齿根应力分布第32-34页
        2.3.2 齿条齿根应力应变监测位置确定第34-37页
    2.4 试验数据采集与保存第37-39页
    2.5 本章小结第39-40页
第3章 三峡升船机齿条试验数据分析第40-58页
    3.1 常用试验数据基本统计参数估计第40-41页
    3.2 试验数据的误差分析第41-42页
    3.3 试验齿条齿根应力数据分析第42-51页
        3.3.1 齿条齿根应力通道规律分析第42-48页
        3.3.2 齿条齿根应力数据分析验证第48-51页
    3.4 转速、转矩数据分析第51-56页
    3.5 本章小结第56-58页
第4章 轮系啮合侧隙和轴系弹性扭转变形对转速影响研究第58-78页
    4.1 齿轮轮系啮合侧隙计算模型第58-60页
        4.1.1 齿轮轮系齿厚极限偏差计算第58-60页
        4.1.2 齿轮轮系啮合侧隙回差计算第60页
    4.2 驱动齿轮箱轮系啮合侧隙对转速影响分析第60-64页
        4.2.1 驱动齿轮箱公法线极限偏差与齿厚极限偏差计算第61-62页
        4.2.2 驱动齿轮箱轮系啮合侧隙回差计算第62页
        4.2.3 驱动齿轮箱轮系啮合侧隙对试验装置转速的影响分析第62-64页
    4.3 驱动齿轮箱齿轮副最小极限侧隙计算第64-69页
        4.3.1 轮系最小极限侧隙计算方法第64-66页
        4.3.2 轮系最小极限侧隙计算第66-67页
        4.3.3 轮系最小侧隙和最大侧隙计算第67-68页
        4.3.4 轮系最小极限侧隙与最小侧隙和最大侧隙对比分析第68-69页
    4.4 轴系弹性扭转变形计算模型第69-70页
    4.5 驱动齿轮箱轴系弹性扭转变形对转速的影响分析第70-73页
        4.5.1 轴系扭转变形计算第70-72页
        4.5.2 轴系弹性扭转变形对试验装置转速的影响第72-73页
    4.6 驱动齿轮箱转速计算分析第73-75页
    4.7 本章小结第75-78页
第5章 齿轮箱功率损失计算与分析第78-92页
    5.1 齿轮箱功率损失的计算模型第78-83页
        5.1.1 齿轮啮合功率损失计算第78-81页
        5.1.2 轴承功率损失计算第81-82页
        5.1.3 搅油功率损失计算第82页
        5.1.4 油封功率损失计算第82-83页
        5.1.5 风阻功率损失计算第83页
    5.2 齿轮箱传动效率试验验证第83-85页
    5.3 齿轮箱传动效率分析第85-90页
        5.3.1 齿轮箱总效率计算第85页
        5.3.2 齿轮箱传动效率影响因素分析第85-90页
            5.3.2.1 从动轮齿数对效率的影响第86-87页
            5.3.2.2 模数对效率的影响第87-88页
            5.3.2.3 压力角对效率的影响第88页
            5.3.2.4 转速对效率的影响第88-89页
            5.3.2.5 转矩对效率的影响第89-90页
    5.4 本章小结第90-92页
第6章 三峡升船机齿条试验装置传动效率分析及试验验证第92-112页
    6.1 驱动齿轮箱传动效率计算分析第92-96页
        6.1.1 完整周期内驱动齿轮箱传动效率分析第92-93页
        6.1.2 稳定试验阶段驱动齿轮箱传动效率分析第93-95页
        6.1.3 变速变载阶段驱动齿轮箱传动效率分析第95-96页
    6.2 负载齿轮箱传动效率计算分析第96-101页
        6.2.1 完整周期内负载齿轮箱传动效率分析第97页
        6.2.2 稳定试验阶段负载齿轮箱传动效率分析第97-99页
        6.2.3 变速变载阶段负载齿轮箱传动效率分析第99-101页
    6.3 驱动齿轮箱和负载齿轮箱传动效率对比分析第101-102页
        6.3.1 完整周期内驱动齿轮箱和负载齿轮箱传动效率对比分析第101页
        6.3.2 稳定试验阶段驱动齿轮箱和负载齿轮箱传动效率对比分析第101-102页
    6.4 齿轮齿条传动效率计算分析第102-107页
        6.4.1 完整周期内齿轮齿条传动效率分析第103-104页
        6.4.2 稳定试验阶段齿轮齿条传动效率分析第104-105页
        6.4.3 变速变载阶段齿轮齿条传动效率分析第105-107页
    6.5 试验装置总效率和耗电量计算分析第107-109页
        6.5.1 试验装置总效率计算分析第107-109页
        6.5.2 试验装置耗电量计算分析第109页
    6.6 本章小结第109-112页
第7章 结论与展望第112-114页
    7.1 结论第112-113页
    7.2 展望第113-114页
参考文献第114-120页
致谢第120-121页
在学期间发表的学术论文与研究成果第121页

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