某铝合金汽车副车架的研发
| 摘要 | 第11-13页 |
| Abstract | 第13-14页 |
| 第一章 绪论 | 第15-31页 |
| 1.1 课题相关背景 | 第15-16页 |
| 1.1.1 铝合金在汽车轻量化中的应用 | 第15-16页 |
| 1.1.2 副车架概述 | 第16页 |
| 1.2 铸造铝硅合金 | 第16-24页 |
| 1.2.1 铝的合金化及铝合金的热处理强化 | 第16-20页 |
| 1.2.2 亚共晶铝硅合金组织优化强化 | 第20-24页 |
| 1.3 铝合金铸件铸造工艺的发展现状 | 第24-27页 |
| 1.3.1 铝合金铸件浇注系统的设计 | 第24-26页 |
| 1.3.2 倾转浇注 | 第26页 |
| 1.3.3 反重力铸造 | 第26-27页 |
| 1.4 CAD/CAE技术的应用与发展 | 第27-28页 |
| 1.5 本文的主要研究内容及意义 | 第28-31页 |
| 第二章 副车架铸造工艺设计 | 第31-43页 |
| 2.1 产品介绍 | 第31-33页 |
| 2.1.1 副车架材料 | 第31页 |
| 2.1.2 副车架的基本结构参数 | 第31-32页 |
| 2.1.3 技术要求 | 第32页 |
| 2.1.4 国外该副车架的生产方式 | 第32-33页 |
| 2.2 铸造工艺方案设计 | 第33-35页 |
| 2.2.1 铸造工艺性分析 | 第33-34页 |
| 2.2.2 浇注位置的确定 | 第34-35页 |
| 2.2.3 分型面的选择 | 第35页 |
| 2.3 浇注系统的设计 | 第35-39页 |
| 2.4 冒口的设计 | 第39页 |
| 2.5 冷却系统的设计 | 第39-41页 |
| 2.6 模具排气系统的设计 | 第41-42页 |
| 2.7 小节 | 第42-43页 |
| 第三章 副车架铸造模拟仿真及工艺优化 | 第43-61页 |
| 3.1 铸造仿真模拟 | 第43-46页 |
| 3.1.1 铸造仿真模拟的定义和意义 | 第43页 |
| 3.1.2 铸造模拟软件MAGMA soft | 第43-46页 |
| 3.2 初步模拟方案 | 第46-47页 |
| 3.3 初步方案模拟结果 | 第47-53页 |
| 3.3.1 充型过程 | 第47-51页 |
| 3.3.2 凝固过程 | 第51-52页 |
| 3.3.3 缩松缩孔缺陷 | 第52-53页 |
| 3.4 工艺优化 | 第53-54页 |
| 3.5 优化后模拟结果与分析 | 第54-57页 |
| 3.5.1 充型过程 | 第54-56页 |
| 3.5.2 凝固过程 | 第56-57页 |
| 3.6 浇注温度和模具温度 | 第57-60页 |
| 3.6.1 模拟方案 | 第57-58页 |
| 3.6.2 模拟结果 | 第58-60页 |
| 3.7 小节 | 第60-61页 |
| 第四章 铝合金熔炼工艺的设计 | 第61-73页 |
| 4.1 配料 | 第61页 |
| 4.2 精炼处理 | 第61-63页 |
| 4.3 变质处理 | 第63-67页 |
| 4.3.1 变质剂的选择 | 第63页 |
| 4.3.2 变质剂含量的确定 | 第63-65页 |
| 4.3.3 Sr烧损率的确定 | 第65-67页 |
| 4.4 细化处理 | 第67-69页 |
| 4.4.1 细化剂使用量的确定 | 第67-69页 |
| 4.5 化学成分优化 | 第69-71页 |
| 4.5.1 实验方案 | 第69-70页 |
| 4.5.2 实验结果及分析 | 第70-71页 |
| 4.6 小节 | 第71-73页 |
| 第五章 铸件的试制 | 第73-83页 |
| 5.1 铸件试制过程 | 第73-75页 |
| 5.1.1 浇注 | 第73-75页 |
| 5.1.2 锯割、清整、热处理 | 第75页 |
| 5.2 铸件尺寸的试制 | 第75-76页 |
| 5.3 铸件内在质量改善 | 第76-81页 |
| 5.3.1 初步试制缺陷及分析 | 第76-79页 |
| 5.3.2 工艺优化方案结果与分析 | 第79-81页 |
| 5.4 铸件机械性能的试制 | 第81-82页 |
| 5.5 小节 | 第82-83页 |
| 第六章 结论 | 第83-85页 |
| 参考文献 | 第85-89页 |
| 致谢 | 第89-90页 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 | 第90页 |
