RCM技术在汽车总装配厂的应用与研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-13页 |
| 1.1 选题意义 | 第8页 |
| 1.2 设备管理的发展历程 | 第8-11页 |
| 1.3 国内管理现状 | 第11页 |
| 1.4 研究方向 | 第11-13页 |
| 第二章 可靠性维修的理论研究与应用 | 第13-23页 |
| 2.1 可靠性维修理论研究 | 第13-19页 |
| 2.1.1 可靠性维修理论简述 | 第13页 |
| 2.1.2 可靠性维修理论的核心思想 | 第13-16页 |
| 2.1.3 可靠性维修理论的基本思想 | 第16-17页 |
| 2.1.4 可靠性维修理论的基本观点 | 第17-18页 |
| 2.1.5 可靠性维修理论的应用 | 第18-19页 |
| 2.2 可靠性维修的优势 | 第19页 |
| 2.3 设备故障与可靠性维修的关系 | 第19-21页 |
| 2.3.1 故障概率与运行时间的相关性 | 第19-21页 |
| 2.3.2 设备故障的可预知性 | 第21页 |
| 2.4 汽车总装配厂常见设备类型 | 第21-22页 |
| 2.5 本章小结 | 第22-23页 |
| 第三章 可靠性维修在汽车总装配线的应用 | 第23-36页 |
| 3.1 汽车总装配线简化工作流 | 第23-24页 |
| 3.2 可靠性分析的标准工作流 | 第24页 |
| 3.3 设备可靠性与维修性 | 第24-29页 |
| 3.3.1 可靠性 | 第24-25页 |
| 3.3.2 量化可靠性分析 | 第25-26页 |
| 3.3.3 常用的量化指标 | 第26-27页 |
| 3.3.4 失效率 | 第27-29页 |
| 3.4 停线率分析 | 第29-31页 |
| 3.5 确定研究对象 | 第31-35页 |
| 3.5.1 车架翻身机工作流程简介 | 第31-32页 |
| 3.5.2 车架翻身机的潜在失效分析 | 第32-35页 |
| 3.6 本章小结 | 第35-36页 |
| 第四章 关键设备的故障分析 | 第36-55页 |
| 4.1 可靠性分析的策略模型—故障树分析 | 第36-40页 |
| 4.1.1 故障树简述 | 第36页 |
| 4.1.2 建立故障树的方法 | 第36-37页 |
| 4.1.3 故障树使用的符号 | 第37-40页 |
| 4.2 车架翻身机的故障树分析 | 第40-42页 |
| 4.2.1 车架翻身机机构简图 | 第40-41页 |
| 4.2.2 翻身机故障树的建立 | 第41页 |
| 4.2.3 翻身机故障树的过程分析 | 第41-42页 |
| 4.3 回归分析简述 | 第42-54页 |
| 4.3.1 简述 | 第42-45页 |
| 4.3.2 回归分析的定义 | 第45-46页 |
| 4.3.3 过程实现 | 第46-54页 |
| 4.4 本章小结 | 第54-55页 |
| 第五章 翻身机基于可靠性维修的分析研究 | 第55-64页 |
| 5.1. 以巡（点）检为核心的全员保全制 | 第55-60页 |
| 5.1.1 全员生产维修 | 第55页 |
| 5.1.2 设备点检表 | 第55页 |
| 5.1.3 维修人员设备巡检表 | 第55-57页 |
| 5.1.4 操作工标准作业指导书 | 第57-58页 |
| 5.1.5 电子元器件定期更换记录 | 第58页 |
| 5.1.6 设备预防检修计划 | 第58-59页 |
| 5.1.7 验证记录 | 第59-60页 |
| 5.2 翻身机的可靠性维修思路 | 第60-61页 |
| 5.2.1 可靠性逻辑图 | 第60页 |
| 5.2.2 预防性维修数学模型 | 第60-61页 |
| 5.3 翻身机的维修策略 | 第61-63页 |
| 5.3.1 箱形梁异常 | 第61页 |
| 5.3.2 导向轮异常 | 第61页 |
| 5.3.3 翻身机策略汇总 | 第61-63页 |
| 5.4 本章小结 | 第63-64页 |
| 第六章 结论 | 第64-67页 |
| 6.1 结论 | 第64页 |
| 6.2 持续改进 | 第64-67页 |
| 参考文献 | 第67-70页 |
| 附表 | 第70-75页 |
| 致谢 | 第75页 |
