基于机器视觉的气门组件装配质量在线检测
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 目录 | 第8-11页 |
| 第一章 绪论 | 第11-17页 |
| 1.1 课题背景及研究意义 | 第11-12页 |
| 1.1.1 课题背景 | 第11-12页 |
| 1.1.2 本文研究意义 | 第12页 |
| 1.2 机器视觉技术概述 | 第12-14页 |
| 1.2.1 机器视觉的发展 | 第12-13页 |
| 1.2.2 机器视觉系统分类及特点 | 第13-14页 |
| 1.3 机器视觉技术在制造领域的国内外研究概况 | 第14-16页 |
| 1.4 本课题研究的主要内容与难点 | 第16-17页 |
| 第二章 系统方案设计及硬件选型 | 第17-30页 |
| 2.1 需求分析及检测要求 | 第18-21页 |
| 2.1.1 检测系统的总体技术要求 | 第18页 |
| 2.1.2 气门油封及弹簧底座检测要求 | 第18-19页 |
| 2.1.3 气门弹簧的检测要求 | 第19-20页 |
| 2.1.4 气门锁片的检测要求 | 第20-21页 |
| 2.2 系统总体方案设计 | 第21页 |
| 2.3 气门组件视觉检测系统硬件选型 | 第21-29页 |
| 2.3.1 相机选型 | 第21-24页 |
| 2.3.2 工业镜头选型 | 第24-27页 |
| 2.3.3 光源及照明方式选型 | 第27-28页 |
| 2.3.4 I/O 模块的选取 | 第28-29页 |
| 2.4 本章小结 | 第29-30页 |
| 第三章 气门组件图像预处理 | 第30-40页 |
| 3.1 数字图像处理概述 | 第30页 |
| 3.2 图像增强 | 第30-35页 |
| 3.2.1 直方图均衡化 | 第31-33页 |
| 3.2.2 灰度变换 | 第33-35页 |
| 3.2.3 实验结果分析 | 第35页 |
| 3.3 图像滤波 | 第35-39页 |
| 3.3.1 均值滤波 | 第36-37页 |
| 3.3.2 中值滤波 | 第37-38页 |
| 3.3.3 高斯滤波 | 第38页 |
| 3.3.4 实验结果与分析 | 第38-39页 |
| 3.4 本章小结 | 第39-40页 |
| 第四章 气门组件图像检测算法研究 | 第40-50页 |
| 4.1 边缘检测 | 第40-44页 |
| 4.1.1 一阶微分边缘检测 | 第42-43页 |
| 4.1.2 二阶微分边缘检测 | 第43-44页 |
| 4.2 模板匹配 | 第44-47页 |
| 4.2.1 基于灰度值的模板匹配 | 第44-46页 |
| 4.2.2 基于几何特征的模板匹配 | 第46-47页 |
| 4.3 颜色检测 | 第47-49页 |
| 4.4 本章小结 | 第49-50页 |
| 第五章 视觉检测系统的实现与应用 | 第50-71页 |
| 5.1 摄像机标定 | 第50-52页 |
| 5.2 气门油封及弹簧底座视觉检测系统 | 第52-65页 |
| 5.2.1 油封图像获取及工作流程 | 第53页 |
| 5.2.2 导管压装状态检测 | 第53-54页 |
| 5.2.3 气门油封有无检测 | 第54-57页 |
| 5.2.4 气门油封锁紧弹簧检测 | 第57-59页 |
| 5.2.5 弹簧底座有无检测 | 第59-60页 |
| 5.2.6 气门油封压装高度判断 | 第60-62页 |
| 5.2.7 油封颜色检测 | 第62-64页 |
| 5.2.8 检测界面及结果输出 | 第64-65页 |
| 5.3 气门弹簧及气门锁片视觉检测系统 | 第65-70页 |
| 5.3.1 弹簧图像获取及检测流程 | 第65-66页 |
| 5.3.2 气门弹簧正反检测 | 第66-67页 |
| 5.3.3 气门锁片装配状态检测 | 第67-69页 |
| 5.3.4 检测界面及结果输出 | 第69-70页 |
| 5.4 本章小结 | 第70-71页 |
| 第六章 系统测试及误差分析 | 第71-78页 |
| 6.1 系统测试 | 第71-75页 |
| 6.1.1 重复性测试 | 第71-72页 |
| 6.1.2 系统标定测试 | 第72-73页 |
| 6.1.3 标准件检测 | 第73-75页 |
| 6.2 误差分析 | 第75-77页 |
| 6.3 本章小结 | 第77-78页 |
| 结论 | 第78-79页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第79-80页 |
| 参考文献 | 第80-83页 |
| 致谢 | 第83-84页 |
| 附件 | 第84页 |
