介观尺度切削硬质合金YG18的仿真与试验研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第14-22页 |
| 1.1 课题研究背景与意义 | 第14-15页 |
| 1.2 硬质合金的加工研究现状与分析 | 第15-18页 |
| 1.2.1 硬质合金的发展与应用分析 | 第15-16页 |
| 1.2.2 硬质合金的常规加工研究现状与分析 | 第16页 |
| 1.2.3 硬质合金的切削加工研究现状与分析 | 第16-18页 |
| 1.3 有限元仿真在切削加工方面的应用分析 | 第18-19页 |
| 1.4 本文研究思路与主要工作 | 第19-22页 |
| 1.4.1 研究思路 | 第19-20页 |
| 1.4.2 研究内容 | 第20-22页 |
| 第二章 正交切削硬质合金的二维建模与仿真 | 第22-36页 |
| 2.1 正交切削基础试验 | 第22-26页 |
| 2.1.1 试验设备及方案 | 第22-24页 |
| 2.1.2 试验结果分析 | 第24-26页 |
| 2.2 正交切削硬质合金的二维仿真模型的建立 | 第26-30页 |
| 2.2.1 几何模型的建立 | 第26-27页 |
| 2.2.2 工件材料的本构模型与失效模型的建立 | 第27-29页 |
| 2.2.3 刀-屑摩擦模型的建立 | 第29-30页 |
| 2.3 仿真结果分析 | 第30-35页 |
| 2.3.1 切屑的对比与分析 | 第30-31页 |
| 2.3.2 切削力的对比与分析 | 第31-33页 |
| 2.3.3 切削比能的对比与分析 | 第33-35页 |
| 2.4 本章小结 | 第35-36页 |
| 第三章 硬质合金的三维铣削建模与仿真 | 第36-48页 |
| 3.1 三维铣削仿真模型的关键技术 | 第36-39页 |
| 3.1.1 网格重划技术 | 第36-37页 |
| 3.1.2 相对位置的确定 | 第37-38页 |
| 3.1.3 仿真求解方法以及迭代方法 | 第38-39页 |
| 3.2 硬质合金铣削仿真模型的建立 | 第39-41页 |
| 3.2.1 几何模型的建立 | 第39-40页 |
| 3.2.2 网格的划分 | 第40页 |
| 3.2.3 三维建模的其它注意事项 | 第40-41页 |
| 3.3 仿真结果及其分析 | 第41-47页 |
| 3.4.1 切屑的形成过程 | 第42-44页 |
| 3.4.2 铣削力分析 | 第44-47页 |
| 3.4 本章小结 | 第47-48页 |
| 第四章 硬质合金的铣削试验研究 | 第48-65页 |
| 4.1 试验设备及方案 | 第48-52页 |
| 4.1.1 试验条件 | 第48-50页 |
| 4.1.2 试验方案 | 第50-52页 |
| 4.2 铣削力分析 | 第52-56页 |
| 4.2.1 不同切削参数对铣削力的影响 | 第52-54页 |
| 4.2.2 试验结果与仿真结果的对比 | 第54-56页 |
| 4.3 表面粗糙度分析 | 第56-58页 |
| 4.4 刀具磨损分析 | 第58-63页 |
| 4.4.1 刀具磨损形貌及其表征方法 | 第58-59页 |
| 4.4.2 不同切削参数对刀具磨损的影响 | 第59-61页 |
| 4.4.3 刀具磨损试验设计与结果分析 | 第61-63页 |
| 4.5 本章小结 | 第63-65页 |
| 第五章 硬质合金模具加工试验验证 | 第65-70页 |
| 5.1 模具试件的选择与设计 | 第65-66页 |
| 5.2 加工条件及方案 | 第66-67页 |
| 5.2.1 加工条件 | 第66页 |
| 5.2.2 加工工艺策略 | 第66-67页 |
| 5.3 加工结果及其分析 | 第67-69页 |
| 5.3.1 表面形貌分析 | 第67-68页 |
| 5.3.2 表面粗糙度分析 | 第68-69页 |
| 5.3.3 加工效果综合分析 | 第69页 |
| 5.4 本章小结 | 第69-70页 |
| 第六章 总结与展望 | 第70-72页 |
| 6.1 总结 | 第70-71页 |
| 6.2 展望 | 第71-72页 |
| 参考文献 | 第72-77页 |
| 致谢 | 第77页 |
