| 致谢 | 第4-5页 |
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 1 绪论 | 第12-23页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第12-13页 |
| 1.2 数控车削虚拟仿真系统的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.3 数控车削虚拟仿真相关技术的研究现状概述 | 第14-17页 |
| 1.3.1 数控车削NC代码编译技术 | 第14-15页 |
| 1.3.2 数控车削切削力仿真 | 第15页 |
| 1.3.3 数控车削工件表面形貌仿真 | 第15-17页 |
| 1.3.4 数控车削切削参数优化 | 第17页 |
| 1.4 数控车削虚拟仿真考评系统开发的关键技术 | 第17-21页 |
| 1.4.1 系统开发编程语言的选择 | 第18页 |
| 1.4.2 Java FX与Matlab交互 | 第18-19页 |
| 1.4.3 Java FX与ABAQUS交互 | 第19-20页 |
| 1.4.4 Java FX整合MyBatis技术 | 第20-21页 |
| 1.4.5 系统的技术架构 | 第21页 |
| 1.5 论文的主要研究内容 | 第21-23页 |
| 2 数控车削虚拟仿真考评系统的NC代码编译器开发 | 第23-37页 |
| 2.1 引言 | 第23页 |
| 2.2 NC代码编译器的简介 | 第23-24页 |
| 2.3 FANUC数控系统的功能字与代码规则 | 第24-28页 |
| 2.3.1 功能字的订制 | 第24-26页 |
| 2.3.2 代码规则的订制 | 第26-27页 |
| 2.3.3 典型数控车削阶梯轴零件加工的NC代码 | 第27-28页 |
| 2.4 基于Java的FANUC数控系统NC代码编译器开发 | 第28-36页 |
| 2.4.1 NC代码的预处理 | 第29-31页 |
| 2.4.2 代码检错 | 第31-33页 |
| 2.4.3 加工信息翻译 | 第33-36页 |
| 2.5 本章小结 | 第36-37页 |
| 3 数控车削虚拟仿真考评系统的交互式切削力仿真 | 第37-53页 |
| 3.1 引言 | 第37页 |
| 3.2 有限元分析方法 | 第37-38页 |
| 3.3 基于ABAQUS的45钢切削力有限元仿真分析 | 第38-46页 |
| 3.3.1 几何模型 | 第39-40页 |
| 3.3.2 单元选择 | 第40页 |
| 3.3.3 网格划分 | 第40-41页 |
| 3.3.4 材料模型 | 第41-42页 |
| 3.3.5 切削模型 | 第42-43页 |
| 3.3.6 有限元仿真结果与分析 | 第43-46页 |
| 3.4 ABAQUS的二次开发 | 第46-48页 |
| 3.4.1 Python与ABAQUS的关系 | 第46-47页 |
| 3.4.2 ABAQUS的对象模型 | 第47页 |
| 3.4.3 ABAQUS二次开发的原理与方法 | 第47-48页 |
| 3.5 数控车削虚拟仿真考评系统的交互式切削力仿真实现 | 第48-52页 |
| 3.5.1 交互式切削力仿真的原理 | 第48-50页 |
| 3.5.2 交互式切削力仿真结果的动态获取 | 第50-52页 |
| 3.6 本章小结 | 第52-53页 |
| 4 数控车削虚拟仿真考评系统的工件表面形貌仿真 | 第53-72页 |
| 4.1 引言 | 第53页 |
| 4.2 数控车削轴类工件的表面质量概述 | 第53-55页 |
| 4.3 数控车削轴类工件表面理想形貌的建模 | 第55-60页 |
| 4.3.1 工件表面理想形貌形成的原理 | 第55-56页 |
| 4.3.2 刀具切削工件表面残余面积 | 第56-58页 |
| 4.3.3 工件表面三维理想形貌模型的建立 | 第58-60页 |
| 4.4 数控车削动态切削力的建模 | 第60-63页 |
| 4.4.1 动态车削力的分析 | 第60-61页 |
| 4.4.2 动态车削力模型的建立 | 第61-63页 |
| 4.5 数控车削刀具与工件的相对振动的建模 | 第63-64页 |
| 4.5.1 车削振动的分析 | 第63页 |
| 4.5.2 车削振动模型的建立 | 第63-64页 |
| 4.6 数控车削轴类工件表面形貌仿真的Matlab实现 | 第64-71页 |
| 4.6.1 工件理想表面形貌仿真 | 第64-66页 |
| 4.6.2 刀具相对于工件振动仿真 | 第66-68页 |
| 4.6.3 工件表面粗糙度和形状误差的提取 | 第68-71页 |
| 4.7 本章小结 | 第71-72页 |
| 5 数控车削虚拟仿真考评系统的切削参数考核 | 第72-89页 |
| 5.1 引言 | 第72页 |
| 5.2 切削参数优化的数学模型 | 第72-76页 |
| 5.2.1 优化变量的选取 | 第72页 |
| 5.2.2 优化目标函数的建立 | 第72-73页 |
| 5.2.3 约束规则的设定 | 第73-74页 |
| 5.2.4 约束规则的实现 | 第74-76页 |
| 5.3 基于粒子群算法的切削参数优化 | 第76-82页 |
| 5.3.1 粒子群算法的简介 | 第77页 |
| 5.3.2 粒子群算法的原理 | 第77-78页 |
| 5.3.3 粒子群算法的实现步骤 | 第78-79页 |
| 5.3.4 粒子群算法的参数选择 | 第79页 |
| 5.3.5 粒子群算法的Matlab实现 | 第79-82页 |
| 5.4 数控车削虚拟仿真考评系统的切削参数考核标准获取 | 第82-83页 |
| 5.5 数控车削切削参数考核标准的实验论证 | 第83-88页 |
| 5.5.1 实验的条件 | 第83-84页 |
| 5.5.2 实验切削参数的选择 | 第84页 |
| 5.5.3 实验结果的检测与分析 | 第84-88页 |
| 5.6 本章小结 | 第88-89页 |
| 6 数控车削虚拟仿真考评系统的设计与开发 | 第89-102页 |
| 6.1 引言 | 第89页 |
| 6.2 数控车削虚拟仿真考评系统的设计原则 | 第89页 |
| 6.3 数控车削虚拟仿真考评系统的需求和功能 | 第89-90页 |
| 6.4 数控车削虚拟仿真考评系统的总体结构和数据流程 | 第90-92页 |
| 6.5 数控车削虚拟仿真考评系统的评价体系 | 第92-93页 |
| 6.6 数控车削虚拟仿真考评系统的操作实例 | 第93-101页 |
| 6.6.1 系统登录界面 | 第93-94页 |
| 6.6.2 教师后台管理系统 | 第94-96页 |
| 6.6.3 学生考试操作系统 | 第96-101页 |
| 6.7 本章小结 | 第101-102页 |
| 7 总结与展望 | 第102-104页 |
| 7.1 总结 | 第102-103页 |
| 7.2 展望 | 第103-104页 |
| 参考文献 | 第104-107页 |
