| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 1 绪论 | 第9-13页 |
| 1.1 选题背景 | 第9页 |
| 1.2 国内外的基于精益生产的现场改善研究 | 第9-11页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第9-10页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 选题的理论意义、实践价值 | 第11页 |
| 1.4 选题研究的主要内容 | 第11-12页 |
| 1.5 研究方法 | 第12-13页 |
| 2 现场改善的相关理论研究 | 第13-18页 |
| 2.1 现场改善的涵义 | 第13页 |
| 2.1.1 现场的概念 | 第13页 |
| 2.1.2 现场管理的概念 | 第13页 |
| 2.1.3 现场改善的概念 | 第13页 |
| 2.2 现场改善方法 | 第13-18页 |
| 2.2.1 5S管理 | 第13页 |
| 2.2.2 目视化管理 | 第13-14页 |
| 2.2.3 设备布局优化 | 第14页 |
| 2.2.4 工作标准化 | 第14页 |
| 2.2.5 作业分析 | 第14-15页 |
| 2.2.6 作业测定 | 第15-16页 |
| 2.2.7 质量管理 | 第16页 |
| 2.2.8 车间物料实时配送 | 第16页 |
| 2.2.9 生产线平衡 | 第16-18页 |
| 3 A公司以精益生产为基础现场管理 | 第18-25页 |
| 3.1 A公司背景 | 第18-20页 |
| 3.2 A公司现场管理问题描叙和分析： | 第20-22页 |
| 3.2.1 生产现场环境恶劣,生产条件较差 | 第20-21页 |
| 3.2.2 生产现场浪费现象严重 | 第21页 |
| 3.2.3 A公司生产作业标准不统一,生产随意性较大 | 第21页 |
| 3.2.4 A公司员工缺乏精益化意识 | 第21页 |
| 3.2.5 产品质量问题频发,客户投诉严重 | 第21-22页 |
| 3.3 企业需求分析 | 第22页 |
| 3.4 A公司现场改善方法体系模型 | 第22-25页 |
| 3.4.1 体系结构 | 第22-23页 |
| 3.4.2 体系流程 | 第23-25页 |
| 4 A公司精益生产的现场改善 | 第25-83页 |
| 4.1 改善示范区域的选择和改善小组的成立 | 第25-26页 |
| 4.1.1 改善示范区域的选择 | 第25-26页 |
| 4.1.2 改善团队的建立 | 第26页 |
| 4.2 产线初期清洁活动开展 | 第26-36页 |
| 4.2.1 5S知识的培训和5S活动的开展 | 第26-30页 |
| 4.2.2 TAG的知识培训和运用 | 第30-31页 |
| 4.2.3 产线污染源的分布分析 | 第31-32页 |
| 4.2.4 产线跌落源的分布分析 | 第32-33页 |
| 4.2.5 移走产线不用的物料 | 第33-35页 |
| 4.2.6 产线初步清洁活动的总结 | 第35-36页 |
| 4.3 整理产线的生产制程工艺 | 第36-62页 |
| 4.3.1 NVAA/SVA/VA的概念 | 第36-38页 |
| 4.3.2 MURI/MURA/MUDA的理念 | 第38页 |
| 4.3.3 清除产线员工的MURI(困难或不合理的操作) | 第38-47页 |
| 4.3.4 清除产线员工的MURA(不规范的操作) | 第47-53页 |
| 4.3.5 清除产线员工MUDA(不增值活动) | 第53-58页 |
| 4.3.6 作业黄金区域和规范操作区域概念 | 第58-62页 |
| 4.3.7 整理产线流程活动总结 | 第62页 |
| 4.4 定义产线基本作业的暂行标准 | 第62-65页 |
| 4.4.1 作业操作指导书的整理 | 第62-63页 |
| 4.4.2 整理产线的清洁/检查标准和计划 | 第63-65页 |
| 4.5 在产线开展质量改善活动 | 第65-74页 |
| 4.5.1 在工厂车间建立MTS(生产培训系统) | 第65页 |
| 4.5.2 对生产员工进行理论和操作的培训,提高其知识技能,保证生产质量 | 第65-66页 |
| 4.5.3 对生产员工进行分级 | 第66-67页 |
| 4.5.4 找出产线的质量问题 | 第67-69页 |
| 4.5.5 解决产线的质量问题 | 第69-73页 |
| 4.5.6 质量改善活动总结 | 第73-74页 |
| 4.6 实时生产物料供应 | 第74-83页 |
| 4.6.1 产线物料的分级 | 第74-75页 |
| 4.6.2 分析产线员工拿取物料的状况(Goldenzone) | 第75-79页 |
| 4.6.3 持续进行产线的NVAA改善 | 第79-81页 |
| 4.6.4 产线自动call料(叫料)系统 | 第81-82页 |
| 4.6.5 实时生产供应改善活动的总结 | 第82-83页 |
| 5 A公司现场改善效益分析与评价 | 第83-85页 |
| 5.1 直接效益分析与评价 | 第83-84页 |
| 5.1.1 改善了车间的生产环境 | 第83页 |
| 5.1.2 降低生产成本,提升了生产效率 | 第83-84页 |
| 5.1.3 提升了产品质量 | 第84页 |
| 5.2 间接效益分析与评价 | 第84-85页 |
| 5.2.1 间接效益分析 | 第84-85页 |
| 6 结论及展望 | 第85-86页 |
| 参考文献 | 第86-88页 |
| 致谢 | 第88页 |
