制氢装置转化炉下猪尾管开裂失效分析
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-9页 |
| 第1章 引言 | 第13-17页 |
| 1.1 课题背景及研究意义 | 第14页 |
| 1.2 文献综述 | 第14-17页 |
| 第2章 转化炉炉型结构及出口管系 | 第17-21页 |
| 2.1 炉型及结构 | 第17-18页 |
| 2.1.1 炉型分类 | 第17页 |
| 2.1.2 结构特点 | 第17-18页 |
| 2.1.3 操作难易度 | 第18页 |
| 2.2 转化炉管系 | 第18-19页 |
| 2.2.1 转化炉管系流程 | 第18页 |
| 2.2.2 转化炉管系零件 | 第18-19页 |
| 2.2.2.1 上集合管 | 第18-19页 |
| 2.2.2.2 上猪尾管 | 第19页 |
| 2.2.2.3 转化炉管 | 第19页 |
| 2.2.2.4 下猪尾管 | 第19页 |
| 2.2.2.5 下集合管 | 第19页 |
| 2.3 对流室管系 | 第19-21页 |
| 第3章 装置工艺及转化炉分析 | 第21-29页 |
| 3.1 工艺原理概述 | 第21-22页 |
| 3.2 工艺流程 | 第22-23页 |
| 3.3 工艺流程说明 | 第23-24页 |
| 3.3.1 原料精制系统主流程 | 第23页 |
| 3.3.2 转化系统主流程 | 第23-24页 |
| 3.3.3 净化系统主系统 | 第24页 |
| 3.4 转化炉的分析 | 第24-29页 |
| 3.4.1 恒力弹簧系统 | 第26页 |
| 3.4.2 转化炉工艺参数 | 第26-29页 |
| 第4章 下部猪尾管开裂情况检查和实验室检测 | 第29-39页 |
| 4.1 下部猪尾管开裂情况 | 第29-30页 |
| 4.2 实验室检测分析 | 第30-39页 |
| 4.2.1 外观检查 | 第31-32页 |
| 4.2.2 化学成分分析 | 第32页 |
| 4.2.3 金相组织及夹杂物分析 | 第32-34页 |
| 4.2.4 显微硬度测试 | 第34-35页 |
| 4.2.5 断口分析 | 第35-39页 |
| 第5章 失效原因分析与讨论 | 第39-49页 |
| 5.1 设计缺陷 | 第39-40页 |
| 5.2 结构形变应力 | 第40-41页 |
| 5.3 碳化物沉淀 | 第41-43页 |
| 5.4 高应力下高温转化气中氢对材质的影响 | 第43页 |
| 5.5 工艺操作影响 | 第43-45页 |
| 5.6 焊接工艺影响 | 第45-46页 |
| 5.6.1 焊接热裂纹 | 第45页 |
| 5.6.2 焊件的表面清理 | 第45页 |
| 5.6.3 控制热量输入 | 第45-46页 |
| 5.6.4 焊接缺陷 | 第46页 |
| 5.7 金属材料高温蠕变理论和典型蠕变曲线 | 第46-49页 |
| 5.7.1 蠕变变形 | 第46-47页 |
| 5.7.2 蠕变断裂 | 第47-49页 |
| 第6章 应对措施 | 第49-59页 |
| 6.1 工艺操作方面 | 第49-50页 |
| 6.1.1 日常生产时 | 第49页 |
| 6.1.2 开停车期间 | 第49页 |
| 6.1.3 生产异常时 | 第49-50页 |
| 6.2 猪尾管本身性能提升 | 第50-52页 |
| 6.2.1 材质升级 | 第50页 |
| 6.2.2 增加壁厚 | 第50-51页 |
| 6.2.3 开展结构优化降低猪尾管工作应力 | 第51-52页 |
| 6.3 从本质安全考虑 | 第52-54页 |
| 6.4 焊接工艺的执行和优化 | 第54-59页 |
| 6.4.1 焊接方法 | 第54页 |
| 6.4.2 焊接材料 | 第54页 |
| 6.4.3 坡口加工 | 第54-55页 |
| 6.4.4 焊口组对 | 第55页 |
| 6.4.5 焊接工艺参数 | 第55页 |
| 6.4.6 焊接人员要求 | 第55-56页 |
| 6.4.7 焊接环境 | 第56页 |
| 6.4.8 焊接技术要求 | 第56页 |
| 6.4.9 焊接检验 | 第56-57页 |
| 6.4.9.1 外观检查 | 第56页 |
| 6.4.9.2 无损检测 | 第56-57页 |
| 6.4.10 热处理 | 第57页 |
| 6.4.11 焊接试件的性能试验 | 第57-59页 |
| 第7章 结论 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-65页 |
| 致谢 | 第65页 |
