5CrNiMo热作模具钢锻后余热热处理工艺研究
摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第一章 绪论 | 第11-18页 |
1.1 概述 | 第11-12页 |
1.2 余热热处理的国内外研究现状 | 第12-14页 |
1.2.1 余热热处理的国外研究现状 | 第12-13页 |
1.2.2 余热热处理的国内研究现状 | 第13-14页 |
1.3 热处理数值模拟技术及其研究现状 | 第14-16页 |
1.3.1 热处理过程的数值模拟 | 第14-15页 |
1.3.2 热处理数值模拟国内外研究现状 | 第15-16页 |
1.4 本文的主要工作 | 第16-17页 |
1.4.1 本文研究的目的和意义 | 第16-17页 |
1.4.2 本文主要研究内容 | 第17页 |
1.5 本章小结 | 第17-18页 |
第二章 热处理过程的有限元模型 | 第18-27页 |
2.1 引言 | 第18页 |
2.2 温度场模型建立 | 第18-21页 |
2.2.1 热传导方程的建立 | 第18-19页 |
2.2.2 热处理过程的定解条件 | 第19-20页 |
2.2.3 热物性参数 | 第20页 |
2.2.4 综合换热系数 | 第20-21页 |
2.3 组织转变数学模型的建立 | 第21-24页 |
2.3.1 等温转变曲线 | 第21-22页 |
2.3.2 等温转变过程的数学模型 | 第22-23页 |
2.3.3 等温转变过程的计算过程 | 第23页 |
2.3.4 相变材料模型的建立 | 第23-24页 |
2.4 应力场的有限元模型 | 第24-25页 |
2.5 本章小结 | 第25-27页 |
第三章 锻后余热热处理工艺的制定 | 第27-40页 |
3.1 引言 | 第27页 |
3.2 锻后热处理工艺制定 | 第27-31页 |
3.2.1 待料及过冷 | 第27-28页 |
3.2.2 重结晶 | 第28-29页 |
3.2.3 等温扩氢 | 第29-30页 |
3.2.4 锻后热处理工艺规范 | 第30-31页 |
3.3 热处理数值模拟及分析 | 第31-39页 |
3.3.1 锻后过冷及待料保温过程分析 | 第32-35页 |
3.3.2 重结晶过程分析 | 第35-38页 |
3.3.3 等温扩氢加热过程分析 | 第38-39页 |
3.4 本章小结 | 第39-40页 |
第四章 余热热处理试验研究及分析 | 第40-50页 |
4.1 引言 | 第40页 |
4.2 小锻件锻后热处理试验方案 | 第40-43页 |
4.2.1 试样材料 | 第40页 |
4.2.2 试样制备 | 第40-41页 |
4.2.3 实验设备 | 第41-42页 |
4.2.4 实验步骤 | 第42-43页 |
4.3 锻件试验数据的获取及分析 | 第43-47页 |
4.3.1 表面硬度的测量 | 第43-44页 |
4.3.2 机加工取样以及断面硬度的测量 | 第44-45页 |
4.3.3 金相试样的制备以及金相显微组织的分析 | 第45-47页 |
4.4 有限元模型试验验证 | 第47-48页 |
4.4.1 有限元模型的建立 | 第47页 |
4.4.2 温度场验证 | 第47-48页 |
4.4.3 组织场验证 | 第48页 |
4.5 本章小结 | 第48-50页 |
第五章 锻后热处理工艺参数优化 | 第50-62页 |
5.1 引言 | 第50页 |
5.2 正交试验方案 | 第50-54页 |
5.2.1 正交试验表 | 第50-53页 |
5.2.2 加热时间正交试验分析 | 第53页 |
5.2.3 最大残余应力正交试验分析 | 第53-54页 |
5.3 工艺参数的优化 | 第54-57页 |
5.3.1 灰色关联度 | 第54页 |
5.3.2 原始数据标准化处理 | 第54-55页 |
5.3.3 灰色关联度值计算 | 第55-57页 |
5.3.4 综合分析优化 | 第57页 |
5.4 基于优化参数的模拟结果分析 | 第57-60页 |
5.4.1 温度场分析 | 第57-59页 |
5.4.2 应力场分析 | 第59-60页 |
5.5 本章小结 | 第60-62页 |
结论与展望 | 第62-64页 |
参考文献 | 第64-67页 |
攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第67-68页 |
致谢 | 第68-69页 |
附件 | 第69页 |