| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 符号物理含义表 | 第12-13页 |
| 插图索引 | 第13-15页 |
| 附表索引 | 第15-16页 |
| 第1章 绪论 | 第16-23页 |
| 1.1 课题来源与研究背景 | 第16-17页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第16页 |
| 1.1.2 研究背景 | 第16-17页 |
| 1.2 窄深槽加工技术研究现状与发展趋势 | 第17-19页 |
| 1.3 深切缓进给磨削和高效深切磨削技术 | 第19-20页 |
| 1.4 磨削温度场的仿真 | 第20-21页 |
| 1.5 研究目的与研究内容 | 第21-22页 |
| 1.5.1 研究目的 | 第21-22页 |
| 1.5.2 研究内容 | 第22页 |
| 1.6 本章小结 | 第22-23页 |
| 第2章 窄深槽磨削工艺试验方案 | 第23-32页 |
| 2.1 试验用材料 | 第23页 |
| 2.2 磨削试验机床设备 | 第23-24页 |
| 2.3 试验用砂轮和修整 | 第24-26页 |
| 2.4 试验参数检测装置 | 第26-29页 |
| 2.4.1 磨削力检测 | 第26-27页 |
| 2.4.2 磨削温度检测 | 第27-28页 |
| 2.4.3 磨削表面/亚表面检测 | 第28-29页 |
| 2.5 磨削工艺参数 | 第29-30页 |
| 2.6 试验数据后处理 | 第30-31页 |
| 2.7 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 窄深槽高效磨削试验结果和机理分析 | 第32-45页 |
| 3.1 窄深槽磨削机理分析 | 第32-35页 |
| 3.1.1 最大未变形切削厚度与比磨削能 | 第32-34页 |
| 3.1.2 窄深槽加工机理分析 | 第34-35页 |
| 3.2 窄深槽加工磨削力结果分析 | 第35-40页 |
| 3.2.1 CBN 砂轮深切缓进给磨削力试验结果 | 第37-39页 |
| 3.2.2 电镀 CBN 砂轮磨削窄深槽高效深切磨削试验结果分析 | 第39-40页 |
| 3.3 窄深槽加工磨削温度结果分析 | 第40-43页 |
| 3.3.1 典型磨削温度信号 | 第41页 |
| 3.3.2 磨削参数对磨削温度的影响 | 第41-43页 |
| 3.3.3 材料磨除率对磨削温度的影响 | 第43页 |
| 3.5 本章小结 | 第43-45页 |
| 第4章 窄深槽高效磨削表面完整性分析 | 第45-60页 |
| 4.1 磨削参数对表面形貌的影响 | 第45-49页 |
| 4.1.1 电镀 CBN 砂轮磨削试件表面形貌分析 | 第45-47页 |
| 4.1.2 陶瓷 CBN 砂轮磨削试件表面形貌分析 | 第47-49页 |
| 4.2 表面粗糙度观测结果 | 第49-50页 |
| 4.3 表面/亚表面损伤分析 | 第50-56页 |
| 4.3.1 已加工表面损伤分析 | 第50-52页 |
| 4.3.2 亚表面显微组织 | 第52-56页 |
| 4.4 亚表面显微硬度值变化 | 第56-58页 |
| 4.5 本章小结 | 第58-60页 |
| 第5章 窄深槽高效磨削温度场三维有限元仿真 | 第60-74页 |
| 5.1 磨削温度场有限元仿真基本理论 | 第60-63页 |
| 5.1.1 单元生死技术 | 第60页 |
| 5.1.2 热分析的单元类型 | 第60-61页 |
| 5.1.3 磨削区的能量分配 | 第61-62页 |
| 5.1.4 热源分布模型 | 第62-63页 |
| 5.2 窄深槽磨削温度场的有限元分析 | 第63-73页 |
| 5.2.1 几何模型建立和网格划分 | 第63-65页 |
| 5.2.2 边界条件和加载 | 第65-67页 |
| 5.2.3 仿真结果分析 | 第67-69页 |
| 5.2.4 仿真与实验结果对比分析 | 第69-70页 |
| 5.2.5 已加工表面温度仿真预测 | 第70-72页 |
| 5.2.6 亚表面损伤层深度预测 | 第72-73页 |
| 5.3 本章小结 | 第73-74页 |
| 第6章 窄深槽成形磨削工艺参数优化试验 | 第74-77页 |
| 6.1 窄深槽成形磨削试验方案 | 第74页 |
| 6.2 磨削试验结果 | 第74-75页 |
| 6.3 磨削烧伤防治措施的探讨 | 第75-76页 |
| 6.4 本章小结 | 第76-77页 |
| 结论与展望 | 第77-79页 |
| 参考文献 | 第79-82页 |
| 致谢 | 第82-83页 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文目录 | 第83页 |
