基于机电耦合技术对高精度齿型扁钢冲切机性能的研究
摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-17页 |
1.1 课题研究的背景、目的和意义 | 第11-14页 |
1.2 国内外相关研究综述 | 第14-16页 |
1.3 研究内容 | 第16-17页 |
第2章 冲切机伺服进给系统机电耦合分析 | 第17-48页 |
2.1 引言 | 第17-18页 |
2.2 伺服进给系统机电耦合形式及分析方法 | 第18-20页 |
2.2.1 冲切机伺服进给系统简介 | 第18-19页 |
2.2.2 机电耦合关系图 | 第19页 |
2.2.3 机电耦合仿真方法 | 第19-20页 |
2.3 影响冲切机进给系统摩擦传动精度的因素 | 第20-29页 |
2.3.1 弹性滑动的理论分析 | 第21-23页 |
2.3.2 打滑的理论分析 | 第23-24页 |
2.3.3 接触力的计算模型 | 第24-25页 |
2.3.4 进给系统摩擦传动的仿真分析 | 第25-29页 |
2.4 影响伺服进给系统精度的因素 | 第29-31页 |
2.4.1 传动链的误差对系统精度的影响 | 第30页 |
2.4.2 同步带振动对系统精度的影响 | 第30-31页 |
2.4.3 转动惯量对系统精度的影响 | 第31页 |
2.5 冲切机伺服进给系统机电耦合建模 | 第31-35页 |
2.5.1 永磁同步电机数学模型 | 第31-33页 |
2.5.2 伺服系统主回路控制方式 | 第33页 |
2.5.3 传动系统数学模型 | 第33-34页 |
2.5.4 冲切机伺服进给系统机电耦合模型 | 第34-35页 |
2.6 耦合进给系统的仿真实例与分析 | 第35-47页 |
2.6.1 控制系统动态特性的仿真与分析 | 第35-39页 |
2.6.2 传动系统的仿真与分析 | 第39-45页 |
2.6.3 耦合模型的仿真与分析 | 第45-47页 |
2.7 本章小结 | 第47-48页 |
第3章 主传动系统机液耦合分析 | 第48-64页 |
3.1 机液耦合原理 | 第48-50页 |
3.1.1 机液耦合分析概述 | 第48-49页 |
3.1.2 机液联合仿真技术实现的流程及方式 | 第49-50页 |
3.1.3 仿真工具简介 | 第50页 |
3.2 PLC控制的液压系统工作原理简介 | 第50-54页 |
3.2.1 组合式液压离合器/制动器工作原理简介 | 第52-53页 |
3.2.2 液压平衡回路工作原理简介 | 第53-54页 |
3.3 液压系统建模及分析 | 第54-57页 |
3.3.1 液压系统模型 | 第54页 |
3.3.2 离合器接合过程动力学模型 | 第54-57页 |
3.3.3 仿真结果分析 | 第57页 |
3.4 主传动系统动力学仿真 | 第57-60页 |
3.4.1 仿真模型的建立 | 第57-58页 |
3.4.2 添加约束与驱动 | 第58页 |
3.4.3 仿真结果分析 | 第58-60页 |
3.5 主传动系统机液动态耦合分析 | 第60-62页 |
3.5.1 ADAMS模型的定义 | 第60-61页 |
3.5.2 主传动系统联合仿真模型的建立 | 第61页 |
3.5.3 联合仿真与结果分析 | 第61-62页 |
3.6 本章小结 | 第62-64页 |
第4章 实验及数据分析 | 第64-75页 |
4.1 引言 | 第64页 |
4.2 设备调试 | 第64-66页 |
4.2.1 调试的基本步骤 | 第64-65页 |
4.2.2 调试中需要注意的问题 | 第65-66页 |
4.3 齿型扁钢冲切加工试验系统 | 第66-67页 |
4.3.1 模具系统 | 第66页 |
4.3.2 实验材料 | 第66-67页 |
4.3.3 实验条件 | 第67页 |
4.4 实验数据分析 | 第67-74页 |
4.4.1 进给系统实验数据 | 第67-70页 |
4.4.2 冲切过程出现漏齿 | 第70页 |
4.4.3 冲切第一刀开始处出现端部定位不准 | 第70-71页 |
4.4.4 第一刀端部整条切落 | 第71-73页 |
4.4.5 冲切后每一刀中间部分齿深不等 | 第73页 |
4.4.6 进给系统爬行 | 第73-74页 |
4.5 本章小结 | 第74-75页 |
结论 | 第75-76页 |
参考文献 | 第76-81页 |
攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第81-82页 |
致谢 | 第82页 |