超声辅助砂带磨削铝合金仿真与实验研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 选题背景及意义 | 第10页 |
| 1.2 磨削表面形貌预测的研究现状 | 第10-12页 |
| 1.3 磨削力预测研究现状 | 第12-13页 |
| 1.4 超声辅助砂带磨削技术研究现状 | 第13页 |
| 1.5 本文主要研究内容 | 第13-16页 |
| 第2章 砂带表面形貌测量与建模 | 第16-26页 |
| 2.1 引言 | 第16页 |
| 2.2 砂带表面形貌测量 | 第16-18页 |
| 2.2.1 测量原理 | 第16-17页 |
| 2.2.2 测量结果处理 | 第17-18页 |
| 2.3 砂带表面三维形貌特征评价 | 第18-21页 |
| 2.3.1 磨粒密度 | 第18-20页 |
| 2.3.2 磨粒间距 | 第20-21页 |
| 2.4 砂带表面形貌建模 | 第21-24页 |
| 2.4.1 磨粒出刃高度建模 | 第21-23页 |
| 2.4.2 磨粒形状统计建模 | 第23-24页 |
| 2.5 本章小结 | 第24-26页 |
| 第3章 砂带磨削几何干涉计算 | 第26-46页 |
| 3.1 引言 | 第26-27页 |
| 3.2 砂带表面生成 | 第27-28页 |
| 3.3 砂带磨削运动学分析 | 第28-32页 |
| 3.3.1 砂带磨削基本特点 | 第28-29页 |
| 3.3.2 普通砂带磨削运动学分析 | 第29-31页 |
| 3.3.3 超声砂带磨削运动学分析 | 第31-32页 |
| 3.4 表面轮廓算法分析 | 第32-35页 |
| 3.4.1 工件表面生成算法分析 | 第32-35页 |
| 3.4.2 三维粗糙度评价 | 第35页 |
| 3.5 铝合金表面形貌仿真结果 | 第35-45页 |
| 3.5.1 砂带速度对表面形貌影响 | 第35-39页 |
| 3.5.2 磨削深度对表面形貌的影响 | 第39-43页 |
| 3.5.3 振动幅度对表面形貌的影响 | 第43-45页 |
| 3.6 本章小结 | 第45-46页 |
| 第4章 砂带磨削过程有限元仿真 | 第46-60页 |
| 4.1 引言 | 第46页 |
| 4.2 单颗磨粒物理模型 | 第46-47页 |
| 4.3 单颗磨粒砂带磨削力仿真 | 第47-56页 |
| 4.3.1 有限元计算方法 | 第47-49页 |
| 4.3.2 建立仿真模型 | 第49-50页 |
| 4.3.3 仿真结果分析 | 第50-56页 |
| 4.4 磨削力预测 | 第56-59页 |
| 4.4.1 计算多颗磨削力 | 第56-57页 |
| 4.4.2 不同参数下磨削力 | 第57-59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 第5章 砂带磨削铝合金实验对比验证 | 第60-68页 |
| 5.1 引言 | 第60页 |
| 5.2 实验条件与方案 | 第60-62页 |
| 5.2.1 实验平台设计与搭建 | 第60-62页 |
| 5.2.2 实验方案 | 第62页 |
| 5.3 磨削力的研究 | 第62-65页 |
| 5.3.1 磨削参数对磨削力的影响 | 第62-64页 |
| 5.3.2 预测与实验磨削力比较 | 第64-65页 |
| 5.4 表面粗糙度的研究 | 第65-66页 |
| 5.4.1 磨削参数对表面粗糙度的影响 | 第65-66页 |
| 5.4.2 仿真预测与实验检测粗糙度比较 | 第66页 |
| 5.5 材料去除率的研究 | 第66-67页 |
| 5.6 本章小结 | 第67-68页 |
| 第6章 总结与展望 | 第68-70页 |
| 6.1 结论 | 第68-69页 |
| 6.2 展望 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-74页 |
| 致谢 | 第74-76页 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 | 第76页 |
