| 摘要 | 第1-8页 |
| Abstract | 第8-9页 |
| 第1章 绪论 | 第9-13页 |
| ·研究背景 | 第9页 |
| ·研究目的与意义 | 第9-10页 |
| ·研究目的 | 第9-10页 |
| ·研究意义 | 第10页 |
| ·研究方法与内容 | 第10-13页 |
| ·论文研究方法 | 第10-11页 |
| ·研究内容 | 第11-13页 |
| 第2章 多品种下批量下精益生产系统的创新 | 第13-18页 |
| ·精益生产概述 | 第13-15页 |
| ·精益生产的发展 | 第13-14页 |
| ·常用的精益生产方法 | 第14-15页 |
| ·多品种小批量下精益生产系统的局限性 | 第15-16页 |
| ·精益生产系统的优化策略 | 第16-18页 |
| ·生产物流控制的创新 | 第16-17页 |
| ·建立产能分析机制 | 第17页 |
| ·生产流程规划的完善 | 第17-18页 |
| 第3章 W 公司生产系统现状分析 | 第18-30页 |
| ·W 公司的现状 | 第18-20页 |
| ·W 公司所在光通信行业分析 | 第18页 |
| ·W 公司情况简介 | 第18-19页 |
| ·W 公司的整体 SWOT 分析 | 第19-20页 |
| ·W 公司生产系统的现状 | 第20-23页 |
| ·产品的特性 | 第20页 |
| ·产品的生产特性 | 第20-21页 |
| ·公司生产系统的构成 | 第21-23页 |
| ·W 公司生产系统的现状问题 | 第23-26页 |
| ·生产现场在制品库存积压严重 | 第23-24页 |
| ·人员、设备等待现象严重 | 第24页 |
| ·产品质量偏低，并且不稳定 | 第24-25页 |
| ·产品搬运浪费严重 | 第25-26页 |
| ·导致现存问题的主要原因分析 | 第26-30页 |
| ·生产流程设计不合理 | 第26-27页 |
| ·作业标准化不足 | 第27-28页 |
| ·生产计划控制不合理 | 第28-29页 |
| ·生产维护机制不科学 | 第29-30页 |
| 第4章 W 公司实施精益生产系统的方案设计 | 第30-53页 |
| ·优化生产系统流程方案 | 第31-35页 |
| ·基于成组技术的生产流程设计 | 第31-33页 |
| ·生产流程标准化 | 第33-35页 |
| ·改善生产系统运行方案 | 第35-44页 |
| ·建立产能协调机制 | 第35-40页 |
| ·优化车间生产计划控制 | 第40-44页 |
| ·完善生产系统维护方案 | 第44-53页 |
| ·推动 5S 现场管理 | 第44-46页 |
| ·建立综合效率评估机制 | 第46-50页 |
| ·营造持续改善氛围 | 第50-53页 |
| 第5章 W 公司精益生产系统方案实施保障与效果分析 | 第53-58页 |
| ·高层的支持与推动 | 第53页 |
| ·系统培训 | 第53-54页 |
| ·建立项目团队 | 第54-55页 |
| ·设立精益标杆车间 | 第55-56页 |
| ·方案实施效果分析 | 第56-58页 |
| ·W 公司精益生产应用成效 | 第56-57页 |
| ·创新后精益生产理论的实施效果分析 | 第57-58页 |
| 第6章 结论与展望 | 第58-60页 |
| ·本论文的结论 | 第58-59页 |
| ·进一步研究的问题及研究展望 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-62页 |
| 致谢 | 第62页 |