DYC公司总装生产线平衡问题研究
| 摘要 | 第1-11页 |
| Abstract | 第11-12页 |
| 第一章 绪论 | 第12-18页 |
| ·选题背景 | 第12-13页 |
| ·研究意义 | 第13-14页 |
| ·理论意义 | 第13页 |
| ·现实意义 | 第13-14页 |
| ·装配线平衡国内外研究现状 | 第14-16页 |
| ·装配线平衡求解方法 | 第14-15页 |
| ·对国内外研究的评论及本文研究思路 | 第15-16页 |
| ·研究内容 | 第16页 |
| ·技术路线与研究方法 | 第16-18页 |
| ·技术路线 | 第16-17页 |
| ·研究方法 | 第17-18页 |
| 第二章 理论综述 | 第18-28页 |
| ·生产线平衡理论 | 第18-21页 |
| ·生产线平衡的相关概念 | 第18-19页 |
| ·生产线平衡的评价 | 第19-20页 |
| ·工位作业时间不均的优化方法 | 第20-21页 |
| ·工业工程理论 | 第21-28页 |
| ·工业工程的概念 | 第21页 |
| ·工业工程的发展过程 | 第21-23页 |
| ·方法研究 | 第23-25页 |
| ·作业测定 | 第25-28页 |
| 第三章 DYC公司总装线生产现状分析 | 第28-39页 |
| ·企业概况 | 第28-30页 |
| ·公司简介 | 第28-29页 |
| ·公司组织结构 | 第29页 |
| ·公司产品现状 | 第29-30页 |
| ·总装生产线平衡现状分析 | 第30-35页 |
| ·选取研究对象 | 第30-32页 |
| ·总装线现行作业时间测定 | 第32页 |
| ·总装线现行工位标准时间平衡情况 | 第32-34页 |
| ·总装线目前单日最大产能 | 第34页 |
| ·总装线生产不平衡损失时间计算 | 第34页 |
| ·总装线现行平衡效率及损失率 | 第34-35页 |
| ·总装线现行平滑性指数SI | 第35页 |
| ·装配生产线不平衡的原因分析 | 第35-38页 |
| ·工位作业分配不均衡 | 第35-36页 |
| ·缺少从事生产改善的工业工程部门和人员 | 第36页 |
| ·现场5S管理未完全开展 | 第36-37页 |
| ·部分工位现场布置不合理 | 第37页 |
| ·作业规范不完善 | 第37页 |
| ·员工多技能培训不足 | 第37-38页 |
| ·本章小结 | 第38-39页 |
| 第四章 总装线平衡整体优化方案研究 | 第39-42页 |
| ·优化思路 | 第39页 |
| ·优化目标 | 第39页 |
| ·优化原则 | 第39-40页 |
| ·优化方案的整体架构 | 第40-41页 |
| ·方案的实施步骤 | 第41-42页 |
| 第五章 总装线平衡研究 | 第42-52页 |
| ·工位作业内容调整 | 第42-48页 |
| ·调整1-4工位作业内容 | 第42-44页 |
| ·调整12、13工位作业内容 | 第44-45页 |
| ·合并14、15工位 | 第45页 |
| ·调整19、20工位作业内容 | 第45-46页 |
| ·工位作业内容调整结果 | 第46-48页 |
| ·对瓶颈工位进行作业改善 | 第48-51页 |
| ·本章小结 | 第51-52页 |
| 第六章 基础工作研究 | 第52-61页 |
| ·建立工业工程部门 | 第52-53页 |
| ·推行总装线5S改善 | 第53-55页 |
| ·改进货架及工位器具 | 第55-57页 |
| ·创建标准作业 | 第57-58页 |
| ·加强多能工培训 | 第58-61页 |
| 第七章 生产线平衡方案评价 | 第61-68页 |
| ·总装生产线改善前后对比 | 第61-65页 |
| ·改善后的总装线平衡状况 | 第61-63页 |
| ·改善前后的产能及人力对比 | 第63-65页 |
| ·优化方案整体评价 | 第65-66页 |
| ·现场面貌得到很大改善 | 第65页 |
| ·员工基本业务技能得到提升 | 第65页 |
| ·完成“两票两书”等工艺文件的编制 | 第65页 |
| ·提高装配线的生产效率 | 第65-66页 |
| ·建立起长期优化改善的机制 | 第66页 |
| ·优化方案存在的不足 | 第66页 |
| ·优化方案对产品质量的影响 | 第66-67页 |
| ·本章小结 | 第67-68页 |
| 第八章 结论 | 第68-70页 |
| 参考文献 | 第70-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 | 第75页 |
