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异型轧辊数控车床切削进给系统的设计理论及其关键技术研究

摘要第1-5页
ABSTRACT第5-12页
第一章 绪论第12-25页
 1-1 数控机床的应用和发展第12-14页
  1-1-1 数控机床的构成及应用第12-13页
  1-1-2 数控机床的发展趋势第13-14页
 1-2 数控机床的进给伺服系统第14-19页
  1-2-1 数控机床进给伺服系统的功能第14-15页
  1-2-2 数控机床进给伺服系统的构成第15-17页
  1-2-3 数控机床对进给伺服系统的要求第17页
  1-2-4 进给伺服系统的发展趋势及研究现状第17-19页
 1-3 本课题的研究背景第19-22页
  1-3-1 非圆截面零件的应用第19-20页
  1-3-2 非圆截面零件的车削加工方法第20-21页
  1-3-3 异型轧辊的应用及工艺要求第21-22页
  1-3-4 车削工艺及其在异型截面加工中的应用第22页
 1-4 本课题的研究内容及意义第22-24页
 1-5 本章小结第24-25页
第二章 异型轧辊环状孔型曲线分析第25-38页
 2-1 异型轧辊环状孔型曲线拟合第25-30页
  2-1-1 异型轧辊环状孔型曲线加工工艺要求第25-27页
  2-1-2 异型轧辊横截面外廓曲线拟合第27-30页
 2-2 异型轧辊环状孔型曲线逼近第30-37页
  2-2-1 等间距直线逼近法第30-31页
  2-2-2 等步长直线逼近法第31-32页
  2-2-3 等误差直线逼近法第32-35页
  2-2-4 等误差圆弧逼近法第35-37页
 2-3 曲线逼近方法综合优选第37页
 2-4 本章小结第37-38页
第三章 刀具径向进给运动特性分析及运动仿真第38-48页
 3-1 异型轧辊数控车床刀具径向进给运动特性分析第38-41页
  3-1-1 刀具径向进给运动分析第38-40页
  3-1-2 刀具径向进给运动特性第40-41页
 3-2 刀具径向进给运动仿真及进给参数求解第41-47页
  3-2-1 机械系统仿真软件ADAMS第42页
  3-2-2 刀具径向进给运动仿真第42-45页
  3-2-3 仿真结果分析第45-47页
 3-3 本章小结第47-48页
第四章 异型轧辊数控车床进给传动系统的动力学建模第48-61页
 4-1 机床的动力分析及动态设计第48-49页
 4-2 机床进给系统结构参数对其动态性能的影响第49-50页
 4-3 机床的动力学建模及结构模型的简化第50-51页
 4-4 异型轧辊数控车床进给传动系统的动力学建模第51-59页
  4-4-1 U 向进给传动系统动力学建模第52-55页
  4-4-2 X 向进给传动系统动力学建模第55-59页
 4-5 本章小结第59-61页
第五章 数控车床进给系统动态性能分析及仿真第61-83页
 5-1 机械系统的动态性能分析第61-67页
  5-1-1 机械系统的时域响应分析第61-62页
  5-1-2 时域响应分析中的性能指标第62-64页
  5-1-3 机械系统的频率特性分析第64页
  5-1-4 频率特性分析中的性能指标第64-65页
  5-1-5 机械系统的稳定性分析第65页
  5-1-6 稳定性分析中的性能指标第65-66页
  5-1-7 数控机床进给系统动态性能分析中的干扰信号第66-67页
 5-2 U 向、X 向进给传动系统的状态空间模型第67-69页
  5-2-1 U 向进给传动系统的状态空间模型第67-68页
  5-2-2 X 向进给传动系统的状态空间模型第68-69页
 5-3 数控车床进给系统动态性能仿真及结果分析第69-82页
  5-3-1 U 向进给系统动态性能仿真第69-72页
  5-3-2 U 向进给系统结构参数改变时的动态性能仿真第72-78页
  5-3-3 X 向进给系统动态性能仿真第78-79页
  5-3-4 X 向进给系统结构参数改变时的动态性能仿真第79-82页
 5-4 本章小结第82-83页
第六章 数控车床进给传动系统结构参数的优化第83-97页
 6-1 机械优化设计方法第83-86页
  6-1-1 优化问题的建模第83-85页
  6-1-2 优化问题的求解第85-86页
 6-2 U 向进给传动系统优化数学模型的建立第86-89页
  6-2-1 U 向进给传动系统的设计变量第86页
  6-2-2 U 向进给传动系统的目标函数第86页
  6-2-3 U 向进给传动系统的约束条件第86-88页
  6-2-4 U 向进给传动系统的优化目标函数求解第88-89页
 6-3 X 向进给传动系统优化数学模型的建立第89-90页
  6-3-1 X 向进给传动系统的设计变量第89页
  6-3-2 X 向进给传动系统的目标函数第89页
  6-3-3 X 向进给传动系统的约束条件第89-90页
  6-3-4 X 向进给传动系统的优化目标函数求解第90页
 6-4 进给传动系统优化前后动态性能的比较第90-95页
  6-4-1 U 向进给传动系统优化前后的动态性能比较第91-93页
  6-4-2 X 向进给传动系统优化前后的动态性能比较第93-95页
 6-5 提高进给系统结构参数的具体措施第95-96页
 6-6 本章小结第96-97页
第七章 车刀几何参数设计第97-110页
 7-1 刀具种类选取第97-98页
 7-2 刀片设计第98-99页
  7-2-1 刀片外形的选择第98页
  7-2-2 车刀角度选取第98-99页
 7-3 加工过程中切削力计算第99-101页
  7-3-1 切削运动分析第99-100页
  7-3-2 切削力计算第100-101页
 7-4 刀柄几何参数设计第101-103页
  7-4-1 刀柄材料的选取第101页
  7-4-2 刀颈形状选取第101-102页
  7-4-3 刀柄尺寸的设计第102-103页
 7-5 基于有限元的车刀刚度验证及几何参数优化第103-109页
  7-5-1 有限元方法简介第103-104页
  7-5-2 问题描述第104-105页
  7-5-3 刀柄的优化设计第105-109页
 7-6 本章小结第109-110页
第八章 车削部件受力分析及设计第110-124页
 8-1 刀架方案的提出第110-111页
 8-2 有限元算法建模与流程第111-117页
  8-2-1 有限元模拟建模相关数据第111页
  8-2-2 静态力学分析假设和量纲第111-112页
  8-2-3 有限元计算模型的前处理第112-116页
  8-2-4 有限元计算模型的后处理第116-117页
 8-3 有限元计算结果分析与方案选定第117-118页
  8-3-1 结果输出第117-118页
  8-3-2 结果分析第118页
 8-4 刀架方案的优化设计第118-123页
  8-4-1 初始方案分析第118-119页
  8-4-2 几何优化设计数学模型的建立第119-120页
  8-4-3 结构优化设计方案第120-123页
 8-5 本章小结第123-124页
第九章 非线性载荷工况下车削部件力学分析第124-141页
 9-1 非线性问题概述第124-125页
 9-2 径向非线性动态切削量计算第125-126页
 9-3 时间序列计算第126-128页
 9-4 非线性切削力计算第128-130页
 9-5 非线性载荷加载第130-133页
  9-5-1 加载方案一:非线性载荷单分析步直接加载第130-131页
  9-5-2 加载方案二:非线性载荷两分析步过渡加载第131-132页
  9-5-3 加载特性分析第132-133页
 9-6 车削部件准静态力学分析第133-134页
  9-6-1 刀架应力分布分析第133-134页
  9-6-2 刀尖点位移分析第134页
 9-7 车削部件动态力学分析第134-140页
  9-7-1 刀尖点动态位移响应第135-136页
  9-7-2 刀尖点动态运动特性第136-137页
  9-7-3 刀架支反力动态响应第137-138页
  9-7-4 车削部件固有频率第138-140页
 9-8 本章小结第140-141页
第十章 总结与展望第141-143页
 10-1 工作总结第141-142页
 10-2 问题与展望第142-143页
参考文献第143-147页
致谢第147-148页
攻读博士学位期间取得的相关成果第148页

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