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圆坯连铸结晶器内热—力学行为的分析

摘要第1-8页
Abstract第8-15页
第一章 绪论第15-28页
   ·问题的提出第15-16页
   ·结晶器内热一力行为研究现状第16-28页
     ·结晶器热行为检测第16-17页
     ·结晶器摩擦力检测第17-18页
     ·传热凝固数值模拟第18-20页
     ·摩擦力数值模拟第20-21页
     ·热一力耦合数值模拟第21-23页
     ·实测数据和数值模拟相结合模型第23-24页
     ·结晶器/铸坯相互作用研究第24页
     ·裂纹预测研究第24-28页
第二章 圆坯连铸结晶器传热数学模型第28-37页
   ·二维传热数学模型的建立第28-34页
     ·数学模型的描述和假设第28-29页
     ·数学模型的初始条件和边界条件第29页
     ·反问题传热数学模型第29-31页
     ·计算中的几个相关参数第31-34页
   ·三维反问题传热模型第34-36页
     ·数学模型建立的必要性第34页
     ·数学模型建立的假设第34-35页
     ·模型的初始边界条件第35-36页
   ·本章小结第36-37页
第三章 结晶器和铸坯力学行为计算模型第37-48页
   ·结晶器内液态润滑的计算第37-40页
     ·结晶器内固液渣膜的计算第37-39页
     ·结晶器内液态润滑的计算第39-40页
   ·固态摩擦及其应力第40-41页
   ·结晶器内热应力计算模型第41-44页
     ·热应力模拟的基础第41页
     ·热应力模型的建立第41-43页
     ·相关参数的选择第43-44页
   ·结晶器内三维耦合模型的建立第44-47页
     ·考虑摩擦力的铸坯力学行为计算模型第44-46页
     ·渣膜厚度计算的新方法第46-47页
   ·本章小结第47-48页
第四章 结晶器热流在线检测方法第48-54页
   ·结晶器组成第48-49页
   ·热流传感器第49页
   ·检测系统第49-50页
   ·系统的精确度第50-54页
     ·测温系统标定第50-51页
     ·冷态不拉坯的温度检测第51-52页
     ·拉坯下的温度检测第52-54页
第五章 结晶器传热检测结果第54-79页
   ·热流分布特征第54-56页
     ·热流沿结晶器高度分布第54-55页
     ·热流沿结晶器周向分布第55-56页
   ·结晶器热流的影响因素第56-68页
     ·安装状态的影响第56-57页
     ·拉坯速度的影响第57-59页
     ·电磁搅拌电流的影响第59-63页
     ·钢水含碳量的影响第63-66页
     ·结晶器保护渣的影响第66页
     ·浇注温度的影响第66-67页
     ·水垢的影响第67-68页
   ·结晶器异常传热第68-71页
     ·温度热流分布不一致性第68-70页
     ·漏钢前的温度特征第70-71页
   ·结晶器传热波动性和不均匀性第71-77页
     ·结晶器传热的波动性第72-75页
     ·结晶器传热的不均匀性第75-77页
   ·本章小结第77-79页
第六章 结晶器内凝固传热计算结果分析第79-93页
   ·二维传热模型的验证和改进第79-84页
     ·传热模型正确性的验证第79-80页
     ·提高传热模型计算速度的方法第80-83页
     ·三维传热模型的验证和特点第83-84页
   ·传热模型计算结果分析第84-90页
     ·结晶器热流和界面热阻第84-86页
     ·结晶器沿周向热流第86页
     ·结晶器内坯壳厚度分布第86-88页
     ·结晶器内热流和坯壳的关系第88-90页
   ·几点讨论第90-91页
     ·弯月面下结晶器热流偏低现象第90-91页
     ·高热流区热流研究的重要性第91页
     ·检测热流的必要性第91页
   ·本章小结第91-93页
第七章 结晶器内力学行为计算结果分析第93-107页
   ·渣膜厚度和摩擦力的计算结果第93-98页
   ·二维力学行为计算结果讨论第98-100页
   ·结晶器内耦合模型计算结果讨论第100-105页
   ·本章小结第105-107页
第八章 反问题计算的其它应用第107-122页
   ·铸坯裂纹敏感区的计算第107-112页
     ·裂纹敏感区计算方法的实验基础第107页
     ·坯壳厚度及其不均匀性第107-109页
     ·裂纹标准(模型)的提出第109-112页
   ·单只热电偶测热流方法的研究第112-116页
     ·单点测热流的意义第112-113页
     ·单点测热流系统的建立第113页
     ·单点测热流方法的验证第113-116页
   ·板坯连铸传热反问题的计算第116-121页
     ·板坯计算的基础第116页
     ·实测数据的获取第116-117页
     ·板坯反问题的模型第117-118页
     ·板坯计算结果第118-121页
   ·本章小结第121-122页
结论第122-124页
参考文献第124-135页
攻读博士学位期间发表学术论文情况第135-137页
创新点摘要第137-138页
致谢第138-139页
大连理工大学学位论文版权使用授权书第139页

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