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降低筒纱毛羽的理论与应用研究

第一章 绪论第1-20页
 1.1 前言第9-11页
  1.1.1 毛羽定义第9页
  1.1.2 毛羽的形态第9-10页
  1.1.3 毛羽的分布第10页
  1.1.4 纱线毛羽的测试第10-11页
  1.1.5 纱线毛羽的指标第11页
 1.2 毛羽产生的原因、危害及减羽方法第11-18页
  1.2.1 毛羽的产生第11-14页
   1.2.1.1 纺纱过程中产生毛羽第11-13页
   1.2.1.2 络筒过程中产生毛羽第13-14页
  1.2.2 毛羽的危害第14页
   1.2.2.1 毛羽对后部加工的影响第14页
   1.2.2.2 毛羽对织物性能的影响第14页
  1.2.3 减少毛羽的方法第14-18页
   1.2.3.1 合理控制各工序的工艺参数第14-16页
   1.2.3.2 采用新型的成纱技术第16-17页
   1.2.3.3 采用新型络筒技术减少毛羽第17-18页
 1.3 课题的提出、目的和意义第18-20页
  1.3.1 课题的提出第18-19页
  1.3.2 目的第19页
  1.3.3 意义第19-20页
第二章 喷嘴减羽机理第20-24页
 2.1 络筒机上喷嘴减羽机理第20-22页
 2.2 纱线在络筒机上减羽过程分析第22-24页
第三章 减羽装置的设计与研究第24-33页
 3.1 减羽喷嘴工艺参数的选择第24-26页
  3.1.1 纱道直径第24-25页
  3.1.2 喷孔直径第25页
  3.1.3 喷孔角度(喷射角)第25页
  3.1.4 喷孔数第25页
  3.1.5 表压第25-26页
 3.2 减羽装置的结构设计第26-31页
  3.2.1 减羽装置的总体设计第27页
  3.2.2 各组成部分设计图第27-31页
 3.3 零件的安装和调试第31页
  3.3.1 零件的安装要求第31页
  3.3.2 所用仪器型号及数量第31页
 3.4 表压的选择第31-33页
第四章 减羽喷嘴内气体状态分析第33-44页
 4.1 喷孔中气体流动特性第33-37页
  4.1.1 喷射速度第33-36页
  4.1.2 流量第36-37页
 4.2 纱道内速度分布特性第37-41页
  4.2.1 切向速度分布第37-40页
   4.2.1.1 势流旋转区第38-39页
   4.2.1.2 似固体旋转区第39-40页
  4.2.2 径向速度分布第40-41页
  4.2.3 轴向速度分布第41页
 4.3 纱道内压力分布特性第41-44页
  4.3.1 势流旋转区的压力分布第41-42页
  4.3.2 似固体旋转区的压力分布第42-44页
第五章 纱线在减羽喷嘴内的运动状态分析第44-51页
 5.1 纱线在纱道内的受力分析第44页
 5.2 纱线在纱道内的运动状态第44-49页
  5.2.1 纱线气圈的形成第45页
  5.2.2 纱线运动状态第45-46页
  5.2.3 纱线的气圈转速第46-48页
  5.2.4 纱线气圈波动微分方程第48-49页
 5.3 减羽喷嘴减少毛羽的可行性分析第49-51页
第六章 试验设计及优化分析第51-65页
 6.1 试验安排第51-53页
  6.1.1 编制变量水平,绘制因子水平的编码表第51-52页
  6.1.2 试验设计及分析第52-53页
 6.2 试验的测试结果及比较第53-57页
  6.2.1 试验的测试结果及比较第54-56页
  6.2.2 纱线强力测试结果及分析第56-57页
 6.3 试验数据的优化第57-60页
  6.3.1 回归计算第57-59页
  6.3.2 回归方程的检验第59-60页
 6.4 各因子对毛羽指数值的影响第60-63页
  6.4.1 纱道直径对毛羽指数的影响第60页
  6.4.2 喷孔直径对毛羽指数的影响第60-61页
  6.4.3 表压对毛羽指数的影响规律第61-62页
  6.4.4 喷孔直径、纱道直径对毛羽指数的影响第62-63页
 6.5 喷嘴结构及参数的最优化设计第63-64页
  6.5.1 优化约束条件第63页
  6.5.2 优化程序第63页
  6.5.3 最优喷嘴结构参数组合第63-64页
 6.6 喷嘴结构设计原则第64-65页
结论第65-66页
参考文献第66-68页
发表论文第68-69页
附录第69-74页
致谢第74-75页

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