| 摘要 | 第1-7页 |
| ABSTRACT | 第7-13页 |
| 第1章 绪论 | 第13-32页 |
| 1．1 天线罩概述 | 第13-15页 |
| 1．1．1 天线罩及其应用 | 第13页 |
| 1．1．2 天线罩的分类 | 第13-14页 |
| 1．1．3 导弹天线罩 | 第14-15页 |
| 1．2 天线罩的电气分析方法 | 第15-21页 |
| 1．2．1 天线罩的主要电气性能指标 | 第16-17页 |
| 1．2．2 天线罩的电气分析方法 | 第17-19页 |
| 1．2．3 天线罩电气性能的补偿 | 第19-21页 |
| 1．3 导弹天线罩的材料 | 第21-23页 |
| 1．3．1 天线罩材料的选择原则 | 第21-22页 |
| 1．3．2 熔融石英陶瓷材料 | 第22-23页 |
| 1．4 国内外导弹天线罩研究概况 | 第23-28页 |
| 1．4．1 国外天线罩研究概况 | 第23-25页 |
| 1．4．2 国内天线罩研究概况 | 第25-28页 |
| 1．5 天线罩技术的发展趋势 | 第28-29页 |
| 1．6 论文的选题背景及研究意义 | 第29-30页 |
| 1．7 论文的主要研究内容 | 第30-32页 |
| 第2章 天线罩技术要求分析 | 第32-43页 |
| 2．1 天线罩的电厚度误差 | 第32-35页 |
| 2．2 天线罩修磨的技术要求 | 第35-36页 |
| 2．2．1 修磨时的最大去除量 | 第35页 |
| 2．2．2 修磨的精度要求 | 第35-36页 |
| 2．2．3 精度的预分配 | 第36页 |
| 2．3 机械修磨量的确定 | 第36-42页 |
| 2．3．1 通过电厚度误差(插入相位移延迟)确定机械修磨量 | 第36-39页 |
| 2．3．2 根据瞄准误差确定机械修磨量 | 第39-42页 |
| 2．4 本章小结 | 第42-43页 |
| 第3章 天线罩内廓形精密测量与修磨装备的研究 | 第43-61页 |
| 3．1 数控机床的研究及应用现状 | 第43-44页 |
| 3．2 天线罩精密测量与修磨装备的基本要求 | 第44-46页 |
| 3．2．1 研究天线罩内廓形专用精密测量与修磨装备的必要性 | 第45页 |
| 3．2．2 考虑解决的关键问题 | 第45-46页 |
| 3．3 天线罩内廓形修磨装备系统的技术要求 | 第46页 |
| 3．4 天线罩内廓形修磨装备系统总体方案 | 第46-49页 |
| 3．4．1 系统的运动分析 | 第47页 |
| 3．4．2 系统的组成 | 第47-48页 |
| 3．4．3 系统的运动设计 | 第48-49页 |
| 3．5 机械系统设计 | 第49-56页 |
| 3．5．1 天线罩内廓形测量系统的设计 | 第49-51页 |
| 3．5．2 修磨系统的设计 | 第51-52页 |
| 3．5．3 定位夹紧技术研究 | 第52-53页 |
| 3．5．4 主轴系统设计 | 第53-54页 |
| 3．5．5 修磨机床的结构 | 第54-56页 |
| 3．6 控制系统设计 | 第56-60页 |
| 3．6．1 伺服装置及其控制方式 | 第56-57页 |
| 3．6．2 控制系统的结构类型 | 第57页 |
| 3．6．3 由IPC+PMAC构成的控制系统 | 第57-59页 |
| 3．6．4 控制系统总体结构 | 第59-60页 |
| 3．7 本章小结 | 第60-61页 |
| 第4章 天线罩内廓形的测量与数据处理 | 第61-78页 |
| 4．1 数字化采集技术 | 第61-63页 |
| 4．2 测量轨迹的计算及测量数据采集 | 第63-66页 |
| 4．2．1 测量路径的选择 | 第64-65页 |
| 4．2．2 论内廓点的计算及测量数据采集 | 第65-66页 |
| 4．3 测头的校准 | 第66-67页 |
| 4．4 测量数据的预处理 | 第67-70页 |
| 4．5 测量型值点的规则化 | 第70-73页 |
| 4．5．1 B样条与B样条曲线的基本概念 | 第70-71页 |
| 4．5．2 环状数据的最小二乘B样条曲线拟合 | 第71-72页 |
| 4．5．3 曲线的拟合误差 | 第72-73页 |
| 4．5．4 型值点的疏化 | 第73页 |
| 4．6 测头半径的补偿 | 第73-77页 |
| 4．6．1 测头半径补偿方法 | 第74-76页 |
| 4．6．2 测头半径的三维补偿 | 第76-77页 |
| 4．7 本章小结 | 第77-78页 |
| 第5章 天线罩内廓曲面的建模及磨削轨迹计算 | 第78-92页 |
| 5．1 曲面拟合技术 | 第78-79页 |
| 5．2 天线罩内廓曲面的建模 | 第79-83页 |
| 5．2．1 B样条曲面及其反求 | 第79-80页 |
| 5．2．2 三次B样条曲面重构 | 第80-82页 |
| 5．2．3 计算实际内廓曲面和加工后内廓曲面型值点 | 第82-83页 |
| 5．3 磨削的刀具轨迹计算 | 第83-90页 |
| 5．3．1 内廓曲面形状及走刀模式分析 | 第83-85页 |
| 5．3．2 刀具轨迹的生成 | 第85-87页 |
| 5．3．3 磨削的刀位计算 | 第87页 |
| 5．3．4 走刀步长的计算 | 第87-88页 |
| 5．3．5 走刀行距的确定 | 第88-90页 |
| 5．4 数控指令的输出 | 第90-91页 |
| 5．5 本章小结 | 第91-92页 |
| 第6章 天线罩CNC修磨机床软件系统 | 第92-108页 |
| 6．1 软件的开发方法 | 第92-93页 |
| 6．2 天线罩CNC修磨机床软件系统的设计开发方法 | 第93-94页 |
| 6．2．1 开发环境的选择 | 第93页 |
| 6．2．2 软件开发工具的选择 | 第93-94页 |
| 6．3 软件系统的体系结构与功能 | 第94-95页 |
| 6．4 内廓形测量与数据采集模块 | 第95-98页 |
| 6．4．1 测头控制 | 第95-96页 |
| 6．4．2 数据采集 | 第96-98页 |
| 6．5 数据处理模块 | 第98-99页 |
| 6．6 PMAC控制及面板管理模块 | 第99-102页 |
| 6．6．1 PMAC初始化 | 第99-100页 |
| 6．6．2 标准数控代码解释 | 第100页 |
| 6．6．3 控制面板管理功能 | 第100-101页 |
| 6．6．4 软限位控制功能 | 第101-102页 |
| 6．7 人机用户界面及接口模块 | 第102-105页 |
| 6．7．1 用户界面需求分析 | 第102-103页 |
| 6．7．2 设计与应用 | 第103-105页 |
| 6．8 辅助功能模块 | 第105-107页 |
| 6．8．1 磨削轨迹仿真 | 第105-106页 |
| 6．8．2 联机帮助系统 | 第106-107页 |
| 6．9 本章小结 | 第107-108页 |
| 第7章 天线罩CNC修磨机床性能参数分析与检测 | 第108-117页 |
| 7．1 天线罩内廓形测量组件精度分析与检测 | 第108-113页 |
| 7．1．1 测量系统精度分析 | 第108-109页 |
| 7．1．2 内廓形重复测量精度的检测 | 第109-113页 |
| 7．2 机床控制精度的检测 | 第113-116页 |
| 7．2．1 直线位移轴控制精度的检测和确定 | 第113-115页 |
| 7．2．2 旋转轴(C轴)重复定位精度和回零精度的检测和确定 | 第115-116页 |
| 7．3 本章小结 | 第116-117页 |
| 第8章 天线罩内廓曲面磨削工艺参数研究 | 第117-139页 |
| 8．1 主轴组件的刚度测量与分析 | 第117-121页 |
| 8．1．1 主轴刚度的概念 | 第117-118页 |
| 8．1．2 主轴组件X向静刚度的测量 | 第118-119页 |
| 8．1．3 主轴组件的刚度分析 | 第119-121页 |
| 8．1．4 针对主轴刚度影响的磨削策略 | 第121页 |
| 8．2 熔融石英材料的加工性能 | 第121-122页 |
| 8．3 天线罩内廓形修磨的工艺参数 | 第122-130页 |
| 8．3．1 砂轮粒度与主轴转速 | 第122-123页 |
| 8．3．2 砂轮的径向进给量 | 第123-126页 |
| 8．3．3 工件速度 | 第126-130页 |
| 8．3．4 磨削时接触弧长的理论计算 | 第130页 |
| 8．4 加工实验 | 第130-137页 |
| 8．4．1 磨削圆弧(目标尺寸为固定值) | 第131-133页 |
| 8．4．2 等去除量磨削(目标曲面是加工前曲面的等距面) | 第133-137页 |
| 8．5 本章小结 | 第137-139页 |
| 第9章 结论与展望 | 第139-141页 |
| 9．1 结论 | 第139-140页 |
| 9．2 进一步工作展望 | 第140-141页 |
| 参考文献 | 第141-149页 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 | 第149-150页 |
| 创新点摘要 | 第150-151页 |
| 致谢 | 第151-152页 |
| 附录 | 第152-159页 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 | 第159页 |
