摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 课题的研究背景及其意义 | 第11-12页 |
1.2 超声车削技术发展及现状 | 第12-17页 |
1.2.1 超声振动车削技术的发展历程 | 第12-14页 |
1.2.2 国内外应用研究现状 | 第14-17页 |
1.3 超声振动车削的研究方向 | 第17-18页 |
1.4 主要研究内容 | 第18-19页 |
第2章 椭圆超声振动车削理论研究 | 第19-30页 |
2.1 超声波及超声波加工概述 | 第19-22页 |
2.1.1 超声波简介 | 第19页 |
2.1.2 超声波加工机理 | 第19-20页 |
2.1.3 超声波振动加工的主要特点 | 第20-22页 |
2.2 一维超声振动车削原理分析 | 第22-24页 |
2.2.1 一维超声振动车削原理分析 | 第22-24页 |
2.2.2 一维超声振动车削的优点 | 第24页 |
2.2.3 一维超声振动车削的缺点 | 第24页 |
2.3 二维超声振动车削原理分析 | 第24-29页 |
2.3.1 椭圆超声振动车削原理 | 第24-26页 |
2.3.2 超声椭圆振动车削轨迹的形成原理 | 第26-27页 |
2.3.3 不同车削方式时刀具的受力情况 | 第27-28页 |
2.3.4 超声椭圆振动车削的优点 | 第28-29页 |
2.4 本章小结 | 第29-30页 |
第3章 椭圆超声振动工作头的研究 | 第30-39页 |
3.1 椭圆超声振动车削工作头的工作原理 | 第30-31页 |
3.2 压电陶瓷片的选取 | 第31页 |
3.3 车削刀具的选取和工作头各部件的结构设计 | 第31-38页 |
3.3.1 刀具夹头的设计 | 第32-33页 |
3.3.2 变幅杆的设计 | 第33-35页 |
3.3.3 夹心式压电陶瓷换能器的设计 | 第35-36页 |
3.3.4 基座和夹持部分的设计 | 第36-38页 |
3.3.5 工作头的装配 | 第38页 |
3.4 本章小结 | 第38-39页 |
第4章 工作头的有限元分析及结构优化 | 第39-53页 |
4.1 有限单元法简介 | 第39页 |
4.2 有限元软件ABAQUS简介 | 第39-40页 |
4.3 工作头静力学分析 | 第40-43页 |
4.3.1 分析步骤 | 第40-43页 |
4.3.2 分析结果 | 第43页 |
4.4 工作头动力学分析 | 第43-49页 |
4.4.1 模态分析 | 第43-49页 |
4.5 工作头固有频率的影响因素 | 第49-52页 |
4.5.1 基座壁厚对结构固有频率的影响 | 第49-50页 |
4.5.2 夹头铰链半径对结构固有频率的影响 | 第50-52页 |
4.6 本章小结 | 第52-53页 |
第5章 椭圆超声振动车削实验及分析 | 第53-78页 |
5.1 车削实验材料与加工过程 | 第53-56页 |
5.1.1 实验条件、设备及车削材料 | 第53-55页 |
5.1.2 实验过程 | 第55-56页 |
5.2 超声振动车削已加工表面质量的评定方法及测量仪器 | 第56-59页 |
5.2.1 超声振动车削已加工表面质量的评定方法 | 第56-57页 |
5.2.2 测量仪器 | 第57-59页 |
5.3 超声椭圆振动车削和普通车削表面形貌对比分析 | 第59-62页 |
5.4 振型对车削加工质量的影响与分析 | 第62-64页 |
5.5 切削参数对已加工工件表面质量的影响 | 第64-69页 |
5.5.1 切削速度对已加工工件表面质量的影响 | 第65-67页 |
5.5.2 切削深度对已加工工件表面质量的影响 | 第67-68页 |
5.5.3 进给量对已加工工件表面质量的影响 | 第68-69页 |
5.6 超声椭圆振动车削和普通车削刀具磨损对比分析 | 第69-73页 |
5.6.1 刀具磨损的主要形式 | 第69-70页 |
5.6.2 超声椭圆振动车削抑制刀具磨损的试验验证与分析 | 第70-73页 |
5.7 超声椭圆振动车削和普通车削切屑形态对比分析 | 第73-76页 |
5.7.1 切屑的形态 | 第73-74页 |
5.7.2 超声切屑的形成机理 | 第74-75页 |
5.7.3 切屑的宏观形貌对比分析 | 第75页 |
5.7.4 切屑的微观形貌对比分析 | 第75-76页 |
5.8 本章小结 | 第76-78页 |
第6章 结论与建议 | 第78-80页 |
6.1 结论 | 第78-79页 |
6.2 建议 | 第79-80页 |
参考文献 | 第80-84页 |
致谢 | 第84页 |