摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-21页 |
1.1 课题的来源及研究的目的和意义 | 第11-12页 |
1.1.1 课题来源 | 第11页 |
1.1.2 研究的目的和意义 | 第11-12页 |
1.2 绿色切削技术 | 第12-13页 |
1.3 低温微量润滑技术 | 第13-17页 |
1.3.1 低温微量润滑工艺系统 | 第14页 |
1.3.2 低温微量润滑作用机理 | 第14-15页 |
1.3.3 低温微量润滑切削应用 | 第15-17页 |
1.4 表面完整性的国内外研究现状 | 第17-19页 |
1.4.1 表面粗糙度研究现状 | 第17-18页 |
1.4.2 加工硬化国内外研究现状 | 第18-19页 |
1.4.3 残余应力国内外研究现状 | 第19页 |
1.5 本文主要研究内容 | 第19-21页 |
第2章 低温微量润滑高速铣削300M钢表面粗糙度预测模型建立 | 第21-33页 |
2.1 表面粗糙度试验安排 | 第21-24页 |
2.1.1 表面粗糙度影响因素 | 第21-22页 |
2.1.2 试验设计及条件 | 第22-24页 |
2.2 刀尖圆弧半径对表面粗糙度试验 | 第24-26页 |
2.2.1 试验目的及方案 | 第24页 |
2.2.2 试验结果与分析 | 第24-26页 |
2.3 表面粗糙度预测模型的建立 | 第26-30页 |
2.3.1 试验方案 | 第26页 |
2.3.2 试验结果分析 | 第26-28页 |
2.3.3 预测模型的建立 | 第28-30页 |
2.4 预测模型的显著性检验 | 第30-31页 |
2.5 本章小结 | 第31-33页 |
第3章 低温微量润滑高速铣削300M钢表面粗糙度及表面形貌分析 | 第33-41页 |
3.1 表面粗糙度试验安排 | 第33-34页 |
3.2 切削参数与润滑条件对表面粗糙度影响分析 | 第34-35页 |
3.2.1 铣削速度对表面粗糙度影响 | 第34页 |
3.2.2 每齿进给量对表面粗糙度影响 | 第34-35页 |
3.3 工艺参数对表面粗糙度影响分析 | 第35-37页 |
3.3.1 冷却温度对表面粗糙度影响 | 第35-36页 |
3.3.2 润滑油用量对表面粗糙度影响 | 第36-37页 |
3.4 低温微量润滑下表面形貌影响分析 | 第37-39页 |
3.4.1 切削参数对表面形貌影响 | 第37-38页 |
3.4.2 工艺参数对表面形貌影响 | 第38-39页 |
3.5 本章小结 | 第39-41页 |
第4章 低温微量润滑高速铣削300M钢加工硬化影响分析 | 第41-50页 |
4.1 加工硬化产生原因及因素分析 | 第41-42页 |
4.2 加工硬化评价指标及测试方法 | 第42-43页 |
4.2.1 加工硬化评定指标 | 第42-43页 |
4.2.2 加工硬化层测试方法 | 第43页 |
4.3 加工硬化试验安排及检测 | 第43-44页 |
4.3.1 加工硬化试验安排 | 第43-44页 |
4.3.2 加工硬化检测 | 第44页 |
4.4 加工硬化试验影响分析 | 第44-49页 |
4.4.1 润滑条件对加工硬化影响分析 | 第44-45页 |
4.4.2 切削参数对加工硬化影响分析 | 第45-47页 |
4.4.3 工艺参数对加工硬化影响分析 | 第47-49页 |
4.5 本章小结 | 第49-50页 |
第5章 低温微量润滑高速铣削300M钢残余应力影响分析 | 第50-62页 |
5.1 残余应力形成机理及测试方法 | 第50-52页 |
5.1.1 残余应力形成机理 | 第50-51页 |
5.1.2 残余应力测试 | 第51-52页 |
5.2 残余应力试验结果分析 | 第52-56页 |
5.2.1 润滑条件对残余应力的结果分析 | 第52-53页 |
5.2.2 切削参数对残余应力的结果分析 | 第53-54页 |
5.2.3 工艺参数对残余应力的结果分析 | 第54-56页 |
5.3 残余应力仿真分析 | 第56-58页 |
5.3.1 材料本构模型的建立 | 第56页 |
5.3.2 工件材料的物理参数 | 第56-57页 |
5.3.3 仿真模型的建立及网格划分 | 第57-58页 |
5.4 残余应力仿真结果分析及验证 | 第58-61页 |
5.5 本章小结 | 第61-62页 |
结论 | 第62-63页 |
参考文献 | 第63-68页 |
攻读学位期间发表的学术论文 | 第68-69页 |
致谢 | 第69页 |