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挖掘机动臂力学性能分析及板厚优化方法研究

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
第一章 绪论第11-19页
    1.1 论文研究背景第11-12页
    1.2 国内外研究现状第12-16页
        1.2.1 液压挖掘机研究现状第12-15页
        1.2.2 板厚优化理论研究现状第15-16页
    1.3 论文研究的内容、创新点及意义第16-19页
        1.3.1 论文的主要内容及技术路线第16-18页
        1.3.2 论文的创新点第18页
        1.3.2 论文研究的意义第18-19页
第二章 模型建立及危险工况的确定第19-29页
    2.1 液压挖掘机工作装置的简介第19-22页
        2.1.1 液压挖掘机结构的组成第19-21页
        2.1.2 工作装置的工作原理第21-22页
    2.2 工作装置的模型建立第22-23页
    2.3 挖掘机危险工况的确定第23-27页
    2.4 强度分析的判断依据第27-28页
    2.5 本章小结第28-29页
第三章 挖掘机动臂力学性能分析第29-55页
    3.1 工作装置刚体动力学分析第29-37页
        3.1.1 ANSYS刚体动力学概述第29-30页
        3.1.2 建立工作装置的运动副第30-31页
        3.1.3 施加载荷第31-33页
        3.1.4 求解结果第33-37页
    3.2 动臂静力学分析第37-42页
        3.2.1 有限元法概述第37-38页
        3.2.2 动臂有限元模型建立第38-39页
        3.2.3 施加载荷和约束第39页
        3.2.4 求解结果第39-42页
    3.3 动臂瞬态动力学分析第42-49页
        3.3.1 瞬态动力学概述第42-43页
        3.3.2 动臂模态分析第43-45页
        3.3.3 施加瞬态变载荷第45-46页
        3.3.4 求解结果第46-49页
    3.4 动臂疲劳寿命分析第49-53页
        3.4.1 疲劳寿命分析概述第50页
        3.4.2 影响疲劳强度的主要因素第50-51页
        3.4.3 确定材料的S-N曲线第51-52页
        3.4.4 基于Workbench的疲劳分析第52-53页
    3.5 本章小结第53-55页
第四章 板厚优化设计方法研究第55-73页
    4.1 复杂板壳结构厚度优化设计第55-56页
    4.2 板厚优化数学模型第56-57页
        4.2.1 基于最大等效应力的优化模型第56页
        4.2.2 基于最大位移的优化模型第56-57页
    4.3 板壳优化设计方法理论推导第57-61页
        4.3.1 基于等效应力的理论推导第57-60页
        4.3.2 基于位移的理论推导第60-61页
    4.4 厚度优化设计的快速实现方法第61-63页
    4.5 优化设计方法的验证第63-71页
        4.5.1 复杂载荷对设计的影响第63-66页
        4.5.2 约束方式对设计的影响第66-67页
        4.5.3 载荷类型对设计的影响第67-69页
        4.5.4 复杂结构对设计的影响第69-71页
    4.6 本章小结第71-73页
第五章 挖掘机动臂板厚快速优化设计第73-81页
    5.1 动臂灵敏度分析第73-76页
        5.1.1 灵敏度分析概述第73-74页
        5.1.2 设定输入参数第74页
        5.1.3 设定输出参数第74-75页
        5.1.4 灵敏度分析结果第75-76页
    5.2 动臂板厚快速优化设计第76-79页
        5.2.1 确定安全系数第76页
        5.2.2 确定优化目标第76页
        5.2.3 确定约束条件第76页
        5.2.4 板厚快速优化设计第76-79页
    5.3 本章小结第79-81页
第六章 总结与展望第81-85页
    6.1 总结第81-82页
    6.2 展望第82-85页
致谢第85-87页
参考文献第87-93页
附录 攻读硕士阶段发表的论文第93页

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