| 摘要 | 第3-4页 |
| abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第8-15页 |
| 1.1 汽轮机通流部件修复的工程实践意义 | 第8-9页 |
| 1.2 汽轮机通流部件常见的损伤形式及危害 | 第9-11页 |
| 1.2.1 火电汽轮机组的结构与功能 | 第9页 |
| 1.2.2 低压末级动叶片常见的损伤形式 | 第9-11页 |
| 1.2.3 低压末级动叶片损伤的危害 | 第11页 |
| 1.3 汽轮机末级叶片的修复技术及实施方法 | 第11-14页 |
| 1.3.1 叶片修复的基本技术 | 第11-12页 |
| 1.3.2 叶片修复的基本要求 | 第12页 |
| 1.3.3 叶片修复现行的主要方法 | 第12-13页 |
| 1.3.4 实施现场修复的关键挑战 | 第13-14页 |
| 1.4 本文的研究内容 | 第14页 |
| 1.5 本文的研究目的及技术路线 | 第14-15页 |
| 2 试验方法及内容 | 第15-21页 |
| 2.1 汽轮机通流部件修复的基本要求及修复方法选择 | 第15页 |
| 2.2 汽轮机通流部件焊接修复试验对象 | 第15-16页 |
| 2.3 汽轮机通流部件GTAW焊接修复试验方案 | 第16-21页 |
| 3 焊接修复工艺与性能的研究 | 第21-42页 |
| 3.1 05Cr17Ni4Cu4Nb钢的焊接工艺与性能研究 | 第21-31页 |
| 3.1.1 焊接接头的力学性能 | 第21-23页 |
| 3.1.2 焊接接头的显微硬度与金相组织分析 | 第23-26页 |
| 3.1.3 焊接接头的疲劳试验结果及分析 | 第26-31页 |
| 3.2 20Cr13钢的焊接工艺与性能研究 | 第31-41页 |
| 3.2.1 焊接接头的力学性能 | 第31-33页 |
| 3.2.2 焊接接头显微硬度与金相组织分析 | 第33-38页 |
| 3.2.3 焊接接头的疲劳试验结果及分析 | 第38-41页 |
| 3.3 小结 | 第41-42页 |
| 4 焊接修复的实验室模拟试验及质量检验 | 第42-48页 |
| 4.1 模拟试验用母材、焊材选择及焊接修复试验内容 | 第42页 |
| 4.1.1 模拟试验用母材、焊材选择 | 第42页 |
| 4.1.2 叶片模拟焊接修复试验内容 | 第42页 |
| 4.2 叶片模拟焊接修复试验过程 | 第42-45页 |
| 4.2.1 不同材质之间的可熔性试验 | 第42-43页 |
| 4.2.2 司太立合金钎焊部位的可焊性试验 | 第43-44页 |
| 4.2.3 05Cr17Ni4Cu4Nb钢叶片缺口的模拟修复试验 | 第44-45页 |
| 4.3 叶片修复前后的效果对比 | 第45-46页 |
| 4.4 焊接修复后的质量检验 | 第46-47页 |
| 4.5 小结 | 第47-48页 |
| 5 某电厂低压末级动叶片的焊接修复 | 第48-57页 |
| 5.1 焊接方法及焊接材料选择 | 第48页 |
| 5.2 焊前准备工作 | 第48-51页 |
| 5.2.1 叶片编号 | 第48页 |
| 5.2.2 叶片损伤情况外观检测 | 第48页 |
| 5.2.3 叶片硬度检验 | 第48-50页 |
| 5.2.4 缺陷消除及坡口制备 | 第50-51页 |
| 5.3 现场叶片焊接修复 | 第51-52页 |
| 5.4 叶片型线修磨 | 第52-53页 |
| 5.5 焊接修复后的质量检验 | 第53-57页 |
| 6 结论 | 第57-58页 |
| 致谢 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-62页 |
