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外啮合齿轮泵高压化的研究

摘要第8-9页
Abstract第9-10页
第1章 绪论第11-20页
    1.1 齿轮泵概述第11-13页
    1.2 外啮合齿轮泵的泄漏第13-14页
    1.3 齿轮泵的国内外研究现状第14-16页
        1.3.1 齿轮泵国内研究现状第14-16页
        1.3.2 齿轮泵国外研究现状第16页
    1.4 课题研究的背景及意义第16-18页
        1.4.1 齿轮泵的发展趋势第16-17页
        1.4.2 齿轮泵的研究热点第17-18页
        1.4.3 课题研究意义第18页
    1.5 本文主要研究内容第18-19页
    1.6 本章小结第19-20页
第2章 齿轮泵困油现象CFD解析第20-29页
    2.1 理论基础第20-24页
        2.1.1 流体特性第20-21页
        2.1.2 流动控制方程第21-22页
        2.1.3 湍流模型第22-24页
    2.2 外啮合齿轮泵几何参数的计算第24页
    2.3 齿轮传动的几何关系分析第24-25页
    2.4 内部流场CFD解析第25-28页
        2.4.1 齿轮泵的几何建模第25-26页
        2.4.2 网格的划分第26页
        2.4.3 用户自定义函数(UDF)的编写第26-27页
        2.4.4 计算设置第27页
        2.4.5 模拟结果与分析第27-28页
    2.5 本章小结第28-29页
第3章 外啮合齿轮泵径向力分析与计算第29-35页
    3.1 外啮合齿轮泵的工作原理第29-30页
    3.2 外啮合齿轮泵径向力的分布与分析第30-31页
        3.2.1 径向力的分布第30页
        3.2.2 径向力的分析第30-31页
    3.3 外啮合齿轮泵径向力的计算第31-33页
        3.3.1 液压力计算第31-32页
        3.3.2 啮合力计算第32页
        3.3.3 径向力计算第32-33页
    3.4 减小径向力的措施第33-34页
    3.5 本章小结第34-35页
第4章 径向不平衡力对困油容积的影响第35-42页
    4.1 端面间隙的变化范围第35-36页
    4.2 困油容积的公式推导第36-37页
    4.3 困油面积的测量与计算第37-39页
    4.4 困油体积的计算与分析第39-41页
    4.5 本章小结第41-42页
第5章 齿轮泵内泄漏和最佳间隙的数学建模第42-58页
    5.1 齿轮泵内泄漏数学建模第42-50页
        5.1.1 影响齿轮泵内泄漏的因素第42-43页
        5.1.2 齿轮泵端面间隙的泄漏量ΔQ_s第43-49页
        5.1.3 齿轮泵径向间隙泄漏ΔQ_(δ)第49-50页
        5.1.4 齿面接触处的泄漏ΔQ_n第50页
        5.1.5 液体压缩时的弹性损失ΔQ_t第50页
    5.2 油液的体积弹性模量E与油液的粘度μ第50-51页
    5.3 齿轮泵的粘性摩擦损失ΔN第51-53页
        5.3.1 齿顶与液体的粘性摩擦损失ΔN_(hδ)第52页
        5.3.2 齿轮侧面与液体的粘性摩擦损失ΔN_(hs)第52-53页
    5.4 外啮合齿轮泵最佳间隙的确定第53-57页
        5.4.1 最优间隙的确定必要性第53-54页
        5.4.2 齿轮泵端面最佳间隙s_o第54-55页
        5.4.3 齿轮泵径向最佳间隙δ_o第55-57页
    5.5 本章小结第57-58页
第6章 渐开线外啮合齿轮泵最佳间隙的仿真计算第58-69页
    6.1 渐开线方程式的推导第58-59页
    6.2 渐开线外啮合齿轮泵任意圆上的齿厚计算第59-60页
    6.3 齿轮泵的功率和效率第60-61页
    6.4 仿真计算结果分析第61-68页
        6.4.1 间隙的仿真计算分析第61-63页
        6.4.2 效率的仿真计算分析第63-68页
    6.5 本章小结第68-69页
结论与展望第69-71页
    一、结论第69-70页
    二、展望第70-71页
参考文献第71-74页
致谢第74-75页
附录A仿真程序第75-83页
附录B 攻读学位期间所发表的学术论文目录第83页

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