大型管件三辊整体式矫圆工艺研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 课题来源及背景 | 第10-11页 |
| 1.2 常见的矫圆方法 | 第11-17页 |
| 1.2.1 扩径矫圆 | 第11-12页 |
| 1.2.2 缩径矫圆 | 第12-13页 |
| 1.2.3 过弯矫圆 | 第13-15页 |
| 1.2.4 滚弯矫圆 | 第15-17页 |
| 1.3 课题研究意义 | 第17-18页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第18-19页 |
| 第2章 三辊整体式矫圆工艺及矫圆机结构方案 | 第19-28页 |
| 2.1 引言 | 第19页 |
| 2.2 三辊整体式矫圆的理论依据 | 第19-20页 |
| 2.3 管坯微段截面的变形特征 | 第20-21页 |
| 2.4 三辊整体式矫圆的工艺介绍 | 第21-24页 |
| 2.4.1 完全对称结构型矫圆工艺 | 第22-23页 |
| 2.4.2 非完全对称结构型矫圆工艺 | 第23-24页 |
| 2.5 三辊整体式矫圆机的本体结构及工作原理 | 第24-27页 |
| 2.5.1 矫圆机的本体结构 | 第25-26页 |
| 2.5.2 矫圆机的工作原理 | 第26-27页 |
| 2.5.3 设备的特点 | 第27页 |
| 2.6 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 三辊整体式矫圆有限元模拟 | 第28-56页 |
| 3.1 引言 | 第28页 |
| 3.2 有限元分析简介 | 第28-30页 |
| 3.2.1 有限元软件的选用 | 第29页 |
| 3.2.2 显隐式模块的选择 | 第29-30页 |
| 3.3 有限元模型的建立 | 第30-37页 |
| 3.3.1 创建几何模型 | 第30-31页 |
| 3.3.2 创建材料和截面属性 | 第31-33页 |
| 3.3.3 定义装配件及加载参数定义 | 第33-35页 |
| 3.3.4 设置分析步 | 第35页 |
| 3.3.5 定义接触 | 第35-36页 |
| 3.3.6 网格划分 | 第36-37页 |
| 3.3.7 设置载荷与边界条件 | 第37页 |
| 3.3.8 提交分析作业 | 第37页 |
| 3.4 模拟结果分析与讨论 | 第37-54页 |
| 3.4.1 应力分析 | 第40-46页 |
| 3.4.2 应变分析 | 第46-48页 |
| 3.4.3 矫圆成形力分析 | 第48-50页 |
| 3.4.4 管坯相对厚度对最佳压下量的影响 | 第50-52页 |
| 3.4.5 不同初始椭圆度的影响 | 第52-53页 |
| 3.4.6 摩擦系数的影响 | 第53-54页 |
| 3.5 本章小结 | 第54-56页 |
| 第4章 三辊整体式矫圆工艺实验验证 | 第56-72页 |
| 4.1 三辊整体矫圆试验机设计 | 第56-60页 |
| 4.1.1 辊轴的校核 | 第56-59页 |
| 4.1.2 矫圆试验机的结构 | 第59-60页 |
| 4.2 三辊整体式矫圆的实验方案 | 第60-65页 |
| 4.2.1 实验流程 | 第60页 |
| 4.2.2 实验中所用到的仪器设备 | 第60页 |
| 4.2.3 管坯的制备 | 第60-63页 |
| 4.2.4 三辊整体式矫圆实验过程 | 第63-65页 |
| 4.3 三辊整体式矫圆实验结果分析 | 第65-70页 |
| 4.3.1 实验数据处理 | 第65-66页 |
| 4.3.2 管坯矫圆后椭圆度随压下量变化的结果 | 第66-67页 |
| 4.3.3 管坯相对厚度对最佳压下量的影响 | 第67-69页 |
| 4.3.4 不同初始椭圆度的影响 | 第69-70页 |
| 4.4 误差分析 | 第70-71页 |
| 4.5 本章小结 | 第71-72页 |
| 结论 | 第72-74页 |
| 参考文献 | 第74-78页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第78-79页 |
| 致谢 | 第79页 |
