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齿形零件冷滚打成形数值模拟与齿廓形状分析

摘要第3-4页
abstract第4-5页
1 绪论第8-14页
    1.1 课题的研究背景及意义第8-9页
    1.2 冷滚打成形技术的研究现状第9-13页
        1.2.1 国外冷滚打技术的发展第9-10页
        1.2.2 国内冷滚打技术的发展第10-11页
        1.2.3 冷滚打有限元数值模拟的发展第11-12页
        1.2.4 冷滚打成形精度研究存在问题第12-13页
    1.3 本文主要研究内容与章节安排第13-14页
2 冷滚打有限元模型的建立第14-28页
    2.1 冷滚打成形原理第14-15页
    2.2 冷滚打有限元理论第15-19页
        2.2.1 冷滚打有限元分析方法的选择第15页
        2.2.2 小变形弹塑性有限元法第15-18页
        2.2.3 大变形弹塑性有限元法第18-19页
    2.3 几何模型的建立第19-21页
    2.4 材料模型的选择与参数确定第21-26页
        2.4.1 材料模型概述第21-22页
        2.4.2 工件材料模型的选择第22-23页
        2.4.3 本构模型参数的确定第23-26页
    2.5 边界条件、接触类型与有限元求解算法第26-27页
        2.5.1 边界条件与接触类型的选择第26-27页
        2.5.2 冷滚打有限元求解算法的选择第27页
    2.6 本章小结第27-28页
3 网格的划分与质量缩放系数的选择第28-44页
    3.1 提高有限元仿真效率的方法第28-29页
    3.2 网格优化理论第29-31页
    3.3 单元类型的选择第31页
    3.4 网格单元边长对仿真结果的影响第31-35页
        3.4.1 网格单元边长对滚打力的影响第33-34页
        3.4.2 网格单元边长对工件廓形的影响第34-35页
    3.5 单元形状对仿真结果的影响第35-41页
        3.5.1 x方向单元形状改变对结果的影响第36-38页
        3.5.2 y方向单元形状改变对仿真结果的影响第38-39页
        3.5.3 z方向单元形状改变对结果的影响第39-41页
    3.6 质量缩放系数的选择第41-43页
        3.6.1 质量缩放理论第41页
        3.6.2 质量缩放对冷滚打仿真结果的影响第41-43页
    3.7 本章小结第43-44页
4 工艺参数对冷滚打成形件廓形的影响分析第44-54页
    4.1 工件齿槽形状表征第44页
    4.2 滚打轮公转速度对成形件廓形的影响第44-47页
        4.2.1 低速段滚打公转速度对廓形的影响第45-46页
        4.2.2 高速段滚打公转速度对廓形的影响第46-47页
    4.3 打入量对冷滚打成形件廓形的影响第47-48页
    4.4 进给量对冷滚打成形件廓形的影响第48-49页
    4.5 冷滚打成形实验第49-52页
        4.5.1 实验设备及材料第49-50页
        4.5.2 实验方案与结果分析第50-52页
    4.6 本章小结第52-54页
5 响应曲面建模与预测模型第54-62页
    5.1 响应曲面法建模与实验设计第54-55页
        5.1.1 响应曲面法建模第54页
        5.1.2 实验设计第54-55页
    5.2 齿侧隆起高度响应面分析与预测模型第55-58页
        5.2.1 隆起高度方差分析第55-56页
        5.2.2 模型诊断第56页
        5.2.3 隆起高度响应面分析第56-58页
    5.3 齿槽宽度响应面分析与预测模型第58-60页
        5.3.1 齿槽宽度方差分析第58页
        5.3.2 模型诊断第58-59页
        5.3.3 齿槽宽度响应面分析第59-60页
        5.3.4 齿槽宽度预测模型第60页
    5.4 预测模型可靠性分析第60-61页
    5.5 本章小结第61-62页
6 总结与展望第62-64页
    6.1 总结第62页
    6.2 展望第62-64页
致谢第64-66页
参考文献第66-70页
硕士期间发表论文及科研成果第70页

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