摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
主要符号说明表 | 第9-11页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 研究背景及意义 | 第11-12页 |
1.2 国内外研究现状综述 | 第12-17页 |
1.2.1 弧面凸轮的加工方法研究 | 第12-14页 |
1.2.2 弧面凸轮廓面加工误差分析 | 第14-15页 |
1.2.3 弧面凸轮廓面误差的测量 | 第15-16页 |
1.2.4 存在的主要问题 | 第16-17页 |
1.3 研究目标和主要内容 | 第17-18页 |
1.3.1 研究目标 | 第17页 |
1.3.2 研究内容 | 第17-18页 |
1.4 本章小结 | 第18-19页 |
第2章 相关基础理论 | 第19-32页 |
2.1 引言 | 第19页 |
2.2 弧面凸轮的基本理论 | 第19-25页 |
2.2.1 弧面凸轮机构的结构形式及工作原理 | 第19-20页 |
2.2.2 弧面凸轮机构的传动规律及特点 | 第20-21页 |
2.2.3 弧面凸轮廓面方程的推导 | 第21-25页 |
2.3 弧面凸轮加工工艺系统误差传递基本原理 | 第25-30页 |
2.3.1 弧面凸轮范成法加工原理及加工误差分析 | 第25-27页 |
2.3.2 弧面凸轮廓面法向误差的定义及计算 | 第27-28页 |
2.3.3 弧面凸轮廓面误差对传动精度的影响 | 第28-29页 |
2.3.4 加工误差对传动精度影响的分析模型 | 第29-30页 |
2.4 弧面凸轮加工工艺系统误差溯源 | 第30-31页 |
2.4.1 误差溯源的基本原理 | 第30-31页 |
2.4.2 基于全体系动态误差的建模理论 | 第31页 |
2.5 本章小结 | 第31-32页 |
第3章 弧面凸轮加工的廓面误差对传动精度影响的研究 | 第32-52页 |
3.1 引言 | 第32页 |
3.2 弧面凸轮实际工作廓面方程的建立 | 第32-33页 |
3.3 凸轮廓面法向误差的计算与实例分析 | 第33-36页 |
3.3.1 基于牛顿迭代法廓面法向误差的计算 | 第33-34页 |
3.3.2 实例分析 | 第34-36页 |
3.4 凸轮廓面加工误差对传动精度的研究 | 第36-41页 |
3.4.1 基于矢量法误差传递数学模型建立 | 第36-39页 |
3.4.2 实例分析 | 第39-41页 |
3.5 基于误差建模的实例验证分析 | 第41-51页 |
3.5.1 弧面凸轮机构基于误差建模方法 | 第42页 |
3.5.2 弧面凸轮机构的建模 | 第42-46页 |
3.5.3 基于误差建模的弧面凸轮机构运动仿真及分析 | 第46-51页 |
3.6 本章小结 | 第51-52页 |
第4章 弧面凸轮加工的廓面误差的溯源研究 | 第52-64页 |
4.1 引言 | 第52页 |
4.2 误差溯源理论及粒子群算法的基本原理 | 第52-54页 |
4.2.1 误差溯源理论 | 第52页 |
4.2.2 粒子群算法简介 | 第52-53页 |
4.2.3 粒子群算法的原理 | 第53-54页 |
4.3 溯源方法的建立与程序编写 | 第54-60页 |
4.3.1 弧面凸轮加工工艺系统误差传递模型建立 | 第54-55页 |
4.3.2 构造基于最小二乘法的粒子群算法适应度函数模型 | 第55-56页 |
4.3.3 算法模型建立及程序编写 | 第56-60页 |
4.4 基于粒子群算法的误差溯源仿真验证分析 | 第60-63页 |
4.5 本章小结 | 第63-64页 |
第5章 弧面凸轮廓面误差测量方案的设计 | 第64-78页 |
5.1 引言 | 第64页 |
5.2 弧面凸轮等距曲面模型的建立 | 第64-65页 |
5.3 测量装置的测量原理及误差评定 | 第65-68页 |
5.3.1 测量思想 | 第65-66页 |
5.3.2 测量数学模型 | 第66-67页 |
5.3.3 误差评定方法 | 第67-68页 |
5.4 测量装置系统方案和硬件设计 | 第68-73页 |
5.4.1 测量装置系统方案 | 第68-69页 |
5.4.2 测量装置硬件设计及建模 | 第69-73页 |
5.5 弧面凸轮廓面误差装置可行性验证分析 | 第73-77页 |
5.5.1 等距曲面建立 | 第73-74页 |
5.5.2 仿真测量及数据分析 | 第74-77页 |
5.6 本章小结 | 第77-78页 |
结论与展望 | 第78-80页 |
参考文献 | 第80-84页 |
致谢 | 第84-85页 |
攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 | 第85页 |