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超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷刀具与切削性能研究

摘要第1-10页
ABSTRACT第10-12页
致谢第12-21页
第一章 绪论第21-35页
   ·引言第21-22页
   ·切削加工及其研究进展第22-24页
     ·切削加工第22页
     ·切削加工刀具材料的研究进展第22-24页
       ·涂层刀具第22-23页
       ·硬质合金刀具第23页
       ·金属陶瓷第23页
       ·超硬材料第23-24页
   ·Ti(C,N)基金属陶瓷第24-30页
     ·Ti(C,N)基金属陶瓷的发展背景第24-26页
     ·金属陶瓷的显微组织及合金成分对材料性能的影响第26-27页
       ·金属陶瓷的显微组织对材料性能的影响第26-27页
       ·金属陶瓷的合金成分对材料性能的影响第27页
     ·Ti(C,N)基金属陶瓷的发展趋势第27-29页
     ·纳米技术及纳米陶瓷/复合陶瓷材料第29-30页
       ·纳米技术简介第29-30页
       ·纳米陶瓷/复合陶瓷材料第30页
   ·切削过程有限元模拟技术第30-32页
     ·切削过程有限元模拟技术的发展状况第31-32页
     ·切削过程有限元模拟的发展方向第32页
   ·问题的提出第32-33页
   ·研究意义与目的第33-34页
   ·本章小结第34-35页
第二章 Ti(C,N)基金属陶瓷材料制备第35-48页
   ·引言第35页
   ·实验方案与成分设计第35-38页
     ·实验方案第35-36页
     ·成分设计第36-38页
       ·超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷刀具材料成分设计第37页
       ·不同粒度组合的Ti(C,N)基金属陶瓷材料成分设计第37-38页
   ·Ti(C,N)基金属陶瓷材料的制备第38-44页
     ·原料粉末检测第39-40页
     ·混料第40-41页
     ·成形第41-42页
     ·烧结第42-44页
       ·脱胶工艺第43页
       ·烧结工艺第43-44页
     ·试样后处理第44页
   ·试样性能测试第44-46页
     ·烧结体密度测试第44页
     ·抗弯强度测试第44-45页
     ·断裂韧性测试第45-46页
     ·硬度的测试第46页
   ·试样的相分析以及显微组织表征的方法第46-47页
     ·XRD物相分析以及点阵常数的测定第46-47页
     ·SEM观察和EDX能谱分析第47页
     ·TEM观察第47页
   ·本章小结第47-48页
第三章 超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷组织及力学性能第48-67页
   ·引言第48页
   ·原始粉末粒径对Ti(C,N)基金属陶瓷显微组织及相组成的影响第48-52页
   ·原始粉末粒径对Ti(C,N)基金属陶瓷力学性能的影响第52-53页
   ·TiC/TiN添加对Ti(C,N)基金属陶瓷显微组织及相组成的影响第53-60页
   ·TiC/TiN添加对Ti(C,N)基金属陶瓷力学性能的影响第60-62页
     ·TiC/TiN添加对硬度的影响第60页
     ·TiC/TiN添加对抗弯强度的影响第60-62页
     ·TiC/TiN添加对断裂韧性的影响第62页
   ·Mo/Co添加量对Ti(C,N)基金属陶瓷组织影响第62-64页
   ·Mo/Co添加量对Ti(C,N)基金属陶瓷力学性能的影响第64-65页
   ·本章小节第65-67页
第四章 不同粒度组合对Ti(C,N)基金属陶瓷组织和性能的影响研究第67-82页
   ·引言第67-68页
   ·不同粒度组合对Ti(C,N)基金属陶瓷组织影响第68-71页
     ·XRD物相分析第68页
     ·显微组织第68-69页
     ·EDS能谱分析第69页
     ·不同粒度组合对Ti(C,N)基金属陶瓷组织影响第69-71页
       ·TiC粒度的影响第69-71页
       ·TiN粒度的影响第71页
       ·组合粒度的影响第71页
   ·不同粒度组合对材料性能的影响第71-75页
     ·TiC/TiN粒度对材料的性能的影响第72页
     ·TiC/TiN粒度对材料裂纹扩展的影响第72-75页
       ·TiC粒度的影响第72-73页
       ·TiN粒度的影响第73-74页
       ·TiC与TiN的粗细粉粒度组合对材料的裂纹扩展的影响第74-75页
   ·机理分析第75-80页
     ·粒度对抗弯强度的影响第75-76页
       ·细晶强化第75-76页
       ·固溶强化第76页
     ·粒度对断裂韧性的影响第76-80页
       ·金属陶瓷的增韧机理第76-77页
       ·晶粒对断裂韧性的影响第77-80页
     ·晶粒粒度对硬度的影响第80页
   ·本章小结第80-82页
第五章 超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷刀具的切削性能第82-96页
   ·引言第82页
   ·超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷刀具的切削实验第82-91页
     ·实验材料第82-83页
     ·实验条件第83-84页
     ·实验方法第84页
     ·实验结果分析第84-91页
       ·切削速度对刀具寿命的影响第84-86页
       ·进给量对刀具寿命的影响第86-88页
       ·超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷刀具的磨损特性第88-91页
   ·不同晶粒组合Ti(C,N)基金属陶瓷刀具的切削实验第91-95页
     ·实验材料第91页
     ·实验条件与方法第91-92页
     ·实验结果分析第92-95页
   ·本章小结第95-96页
第六章 Ti(C,N)基金属陶瓷刀具切削过程有限元模拟第96-141页
   ·引言第96-97页
   ·有限元力学基础第97-99页
     ·刚粘塑性材料流动基本方程第97-98页
     ·粘塑性材料的本构关系第98页
     ·刚粘塑性有限元的变分原理第98-99页
   ·变形与传热过程的耦合分析第99-102页
     ·切削加工传热问题的基本理论第99-102页
     ·热力耦合分析的基本方程第102页
   ·切削过程有限元模拟的关键问题第102-109页
     ·金属切削中摩擦模型第102-104页
     ·切屑与工件的分离和断裂第104-107页
       ·切屑分离准则第105页
       ·模型实现第105-107页
     ·刀具磨损模型第107-109页
   ·材料模型的建立第109-115页
     ·材料性能的影响因素第109页
     ·工件材料模型第109页
     ·刀具材料模型第109-113页
       ·刀具材料的物理性能第110-111页
       ·弹性模量实验测试方法第111-113页
     ·网格自适应技术与网格重划分第113-115页
       ·网格自适应技术的基本方法第113-114页
       ·网格重划分第114-115页
   ·Ti(C,N)基金属陶瓷刀具切削过程有限元模型建立第115-119页
     ·二维金属切削有限元模型的建立第115-116页
       ·二维切削几何模型的简化第115-116页
       ·二维金属切削过程的有限元模型第116页
     ·三维金属切削有限元模型第116-117页
     ·二维与三维切削模拟结果比较第117-119页
   ·超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷刀具切削模拟第119-124页
     ·边界条件和初始化条件第119-120页
     ·模拟结果分析第120-124页
       ·切削力变化第120-121页
       ·切削温度变化第121-123页
       ·刀具磨损第123-124页
   ·不同粒度组合Ti(C,N)基金属陶瓷刀具的切削模拟第124-138页
     ·金属切削二维有限元模拟结果第125-135页
       ·金属切削过程中切削力变化第125页
       ·金属切削过程中的温度场分析第125-129页
       ·金属切削过程中的应力场分析第129-133页
       ·金属切削过程中的应变场分析第133-135页
     ·金属切削三维有限元模拟结果第135-138页
       ·Ti(C,N)基金属陶瓷刀具的磨损分析第135-136页
       ·切削的温度与等效应力第136-137页
       ·参数优化第137-138页
   ·不同材料刀具磨损性能对比第138-139页
   ·本章小结第139-141页
第七章 全文总结及工作展望第141-144页
参考文献第144-153页
攻读博士学位期间发表的论文第153页

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