多道次可逆热轧铝板带温度场数值模拟及工艺参数影响规律
| 摘要 | 第1-4页 |
| Abstract | 第4-8页 |
| 第一章 绪论 | 第8-18页 |
| ·课题的提出 | 第8页 |
| ·热轧过程温度场模拟研究现状 | 第8-11页 |
| ·国外研究现状 | 第8-9页 |
| ·国内研究现状 | 第9-11页 |
| ·相关理论基础 | 第11-16页 |
| ·传热学理论基础 | 第11页 |
| ·温度模型方程建立 | 第11-16页 |
| ·研究的意义及内容 | 第16-18页 |
| 第二章 铝合金热加工模拟实验与流变本构模型的建立 | 第18-29页 |
| ·实验设计 | 第18-20页 |
| ·实验数据处理 | 第20-21页 |
| ·修正摩擦的影响 | 第20-21页 |
| ·修正变形温度的影响 | 第21页 |
| ·修正变形速度的影响 | 第21页 |
| ·高温压缩真应力—真应变曲线 | 第21-23页 |
| ·铝合金热轧高温流变本构方程模型的建立 | 第23-24页 |
| ·材料常数的求解 | 第24-26页 |
| ·流变应力模型计算结果 | 第26-27页 |
| ·本章小结 | 第27-29页 |
| 第三章 轧制温度场热力耦合分析有限元模型的建立 | 第29-47页 |
| ·塑性加工过程热传导问题的数学描述 | 第30-31页 |
| ·热传导问题的有限元法 | 第31-32页 |
| ·有限元离散 | 第31-32页 |
| ·热传导方程的时间积分方案 | 第32页 |
| ·热力耦合分析 | 第32-37页 |
| ·一般有限元分析软件所提供的耦合分析方法 | 第32-33页 |
| ·MARC中采用的热力耦合分析方法 | 第33-37页 |
| ·热力耦合方程的迭代求解 | 第37-39页 |
| ·迭代求解方法 | 第37-38页 |
| ·迭代收敛判据 | 第38-39页 |
| ·1235铝合金和轧辊材料的定义 | 第39-43页 |
| ·1235铝合金材料库的定义 | 第39-42页 |
| ·轧辊材料库的定义 | 第42-43页 |
| ·铝板材轧制有限元模型的建立 | 第43-45页 |
| ·网格划分 | 第43-44页 |
| ·轧制模型的建立 | 第44页 |
| ·轧制时板料咬入条件在Marc中的实现 | 第44-45页 |
| ·本章小结 | 第45-47页 |
| 第四章 铝合金热轧过程二维大变形热力耦合数值模拟 | 第47-70页 |
| ·轧前轧件温度场的模拟 | 第47-52页 |
| ·轧前板材温度场模拟边界条件的简化 | 第47-51页 |
| ·轧制前板材温度场的模拟 | 第51页 |
| ·模拟计算结果讨论 | 第51-52页 |
| ·热轧过程轧件温度场的模拟 | 第52-62页 |
| ·影响轧件温度变化的因素 | 第53-54页 |
| ·热轧过程板材温度场模拟边界条件的定义 | 第54-56页 |
| ·各道次轧件温度场模拟结果 | 第56-59页 |
| ·模拟计算结果讨论 | 第59-62页 |
| ·铝板带热轧温度模型的建立 | 第62-65页 |
| ·热轧温降正交试验 | 第62-64页 |
| ·温度模型的建立 | 第64-65页 |
| ·数值模拟结果的现场验证 | 第65-69页 |
| ·生产现场检测系统 | 第65-67页 |
| ·现场测试的原始参数 | 第67-68页 |
| ·计算与实测结果对比 | 第68-69页 |
| ·本章小结 | 第69-70页 |
| 第五章 全文结论及展望 | 第70-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 攻读学位期间主要研究成果 | 第78页 |
