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基于840D的数控齿轮磨床智能磨削技术的研究

摘要第3-4页
ABSTRACT第4-5页
第1章 绪论第9-17页
    1.1 课题研究的背景和意义第9-10页
    1.2 齿轮磨削加工技术与机床第10-12页
        1.2.1 齿轮磨削加工技术第10-11页
        1.2.2 齿轮磨削加工机床第11-12页
    1.3 数控系统第12-13页
        1.3.1 数控系统的发展趋势第12-13页
        1.3.2 研究现状第13页
    1.4 机床几何误差建模和误差补偿第13-16页
        1.4.1 机床几何误差建模发展概况第13-15页
        1.4.2 机床误差补偿发展概况第15-16页
    1.5 主要研究内容第16-17页
第2章 蜗杆砂轮磨齿加工以及误差补偿方法第17-35页
    2.1 蜗杆砂轮磨齿加工基本原理第17-22页
    2.2 蜗杆砂轮磨齿修型原理第22-24页
    2.3 蜗杆砂轮磨齿机第24-26页
    2.4 磨齿加工误差来源及精度提高方法第26-29页
        2.4.1 机床位置误差第26-27页
        2.4.2 加工原理误差第27页
        2.4.3 砂轮的几何误差及磨损第27-28页
        2.4.4 受力变形产生的误差第28页
        2.4.5 受热变形引起的误差第28页
        2.4.6 内应力引起的误差第28-29页
        2.4.7 调整误差第29页
        2.4.8 夹具误差第29页
    2.5 提高机床加工精度的途径第29-33页
        2.5.1 位置误差的特性第30页
        2.5.2 误差补偿方法第30-32页
        2.5.3 信号采集方法第32-33页
    2.6 本章小结第33-35页
第3章 蜗杆砂轮磨齿机智能磨削的构成第35-43页
    3.1 西门子840D数控系统第35-37页
        3.1.1 西门子840D数控系统性能特点第35-36页
        3.1.2 西门子840D数控系统硬件组成第36-37页
    3.2 行程误差的检测第37-39页
        3.2.1 光栅尺第37-38页
        3.2.2 磁栅编码器第38-39页
    3.3 动平衡系统检测第39-40页
    3.4 磨削过程监控系统第40-42页
    3.5 本章小结第42-43页
第4章 蜗杆砂轮磨齿机几何误差建模与解耦第43-59页
    4.1 蜗杆砂轮磨齿机多系统描述第43-46页
        4.1.1 多体系统理论低序体描述第43-44页
        4.1.2 蜗杆砂轮磨齿机拓扑结构描述第44-46页
    4.2 齐次坐标变换第46-48页
    4.3 机床部件运动学误差第48-51页
        4.3.1 移动副的运动误差第48-49页
        4.3.2 转动副的运动误差第49-51页
    4.4 蜗杆砂轮磨齿机几何误差建模第51-56页
        4.4.1 蜗杆砂轮磨齿机空间几何误差分析第51-52页
        4.4.2 无误差情况下各运动副综合分析第52-54页
        4.4.3 有误差情况下各运动副综合分析第54-56页
    4.5 机床误差补偿解耦分析第56-58页
    4.6 本章小结第58-59页
第5章 蜗杆砂轮数控磨齿机几何误差补偿研究第59-67页
    5.1 数控机床几何误差补偿技术概述第59-60页
        5.1.1 硬件误差补偿第59页
        5.1.2 软件误差补偿第59-60页
    5.2 西门子840D数控的误差补偿技术第60-66页
        5.2.1 螺距误差补偿第61-64页
        5.2.2 多维误差补偿第64-66页
    5.3 本章小结第66-67页
第6章 蜗杆砂轮数控磨齿机几何精度实验第67-73页
    6.1 实验设备第67-68页
    6.2 斜齿圆柱齿轮的检测第68-69页
    6.3 实验分析第69-72页
    6.4 本章小结第72-73页
第7章 总结与展望第73-75页
    7.1 全文总结第73-74页
    7.2 后续展望第74-75页
参考文献第75-81页
附录第81-95页
致谢第95页

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