基于840D的数控齿轮磨床智能磨削技术的研究
摘要 | 第3-4页 |
ABSTRACT | 第4-5页 |
第1章 绪论 | 第9-17页 |
1.1 课题研究的背景和意义 | 第9-10页 |
1.2 齿轮磨削加工技术与机床 | 第10-12页 |
1.2.1 齿轮磨削加工技术 | 第10-11页 |
1.2.2 齿轮磨削加工机床 | 第11-12页 |
1.3 数控系统 | 第12-13页 |
1.3.1 数控系统的发展趋势 | 第12-13页 |
1.3.2 研究现状 | 第13页 |
1.4 机床几何误差建模和误差补偿 | 第13-16页 |
1.4.1 机床几何误差建模发展概况 | 第13-15页 |
1.4.2 机床误差补偿发展概况 | 第15-16页 |
1.5 主要研究内容 | 第16-17页 |
第2章 蜗杆砂轮磨齿加工以及误差补偿方法 | 第17-35页 |
2.1 蜗杆砂轮磨齿加工基本原理 | 第17-22页 |
2.2 蜗杆砂轮磨齿修型原理 | 第22-24页 |
2.3 蜗杆砂轮磨齿机 | 第24-26页 |
2.4 磨齿加工误差来源及精度提高方法 | 第26-29页 |
2.4.1 机床位置误差 | 第26-27页 |
2.4.2 加工原理误差 | 第27页 |
2.4.3 砂轮的几何误差及磨损 | 第27-28页 |
2.4.4 受力变形产生的误差 | 第28页 |
2.4.5 受热变形引起的误差 | 第28页 |
2.4.6 内应力引起的误差 | 第28-29页 |
2.4.7 调整误差 | 第29页 |
2.4.8 夹具误差 | 第29页 |
2.5 提高机床加工精度的途径 | 第29-33页 |
2.5.1 位置误差的特性 | 第30页 |
2.5.2 误差补偿方法 | 第30-32页 |
2.5.3 信号采集方法 | 第32-33页 |
2.6 本章小结 | 第33-35页 |
第3章 蜗杆砂轮磨齿机智能磨削的构成 | 第35-43页 |
3.1 西门子840D数控系统 | 第35-37页 |
3.1.1 西门子840D数控系统性能特点 | 第35-36页 |
3.1.2 西门子840D数控系统硬件组成 | 第36-37页 |
3.2 行程误差的检测 | 第37-39页 |
3.2.1 光栅尺 | 第37-38页 |
3.2.2 磁栅编码器 | 第38-39页 |
3.3 动平衡系统检测 | 第39-40页 |
3.4 磨削过程监控系统 | 第40-42页 |
3.5 本章小结 | 第42-43页 |
第4章 蜗杆砂轮磨齿机几何误差建模与解耦 | 第43-59页 |
4.1 蜗杆砂轮磨齿机多系统描述 | 第43-46页 |
4.1.1 多体系统理论低序体描述 | 第43-44页 |
4.1.2 蜗杆砂轮磨齿机拓扑结构描述 | 第44-46页 |
4.2 齐次坐标变换 | 第46-48页 |
4.3 机床部件运动学误差 | 第48-51页 |
4.3.1 移动副的运动误差 | 第48-49页 |
4.3.2 转动副的运动误差 | 第49-51页 |
4.4 蜗杆砂轮磨齿机几何误差建模 | 第51-56页 |
4.4.1 蜗杆砂轮磨齿机空间几何误差分析 | 第51-52页 |
4.4.2 无误差情况下各运动副综合分析 | 第52-54页 |
4.4.3 有误差情况下各运动副综合分析 | 第54-56页 |
4.5 机床误差补偿解耦分析 | 第56-58页 |
4.6 本章小结 | 第58-59页 |
第5章 蜗杆砂轮数控磨齿机几何误差补偿研究 | 第59-67页 |
5.1 数控机床几何误差补偿技术概述 | 第59-60页 |
5.1.1 硬件误差补偿 | 第59页 |
5.1.2 软件误差补偿 | 第59-60页 |
5.2 西门子840D数控的误差补偿技术 | 第60-66页 |
5.2.1 螺距误差补偿 | 第61-64页 |
5.2.2 多维误差补偿 | 第64-66页 |
5.3 本章小结 | 第66-67页 |
第6章 蜗杆砂轮数控磨齿机几何精度实验 | 第67-73页 |
6.1 实验设备 | 第67-68页 |
6.2 斜齿圆柱齿轮的检测 | 第68-69页 |
6.3 实验分析 | 第69-72页 |
6.4 本章小结 | 第72-73页 |
第7章 总结与展望 | 第73-75页 |
7.1 全文总结 | 第73-74页 |
7.2 后续展望 | 第74-75页 |
参考文献 | 第75-81页 |
附录 | 第81-95页 |
致谢 | 第95页 |