| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-17页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第8-9页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第8页 |
| 1.1.2 研究目的与意义 | 第8-9页 |
| 1.2 国内外相关技术的研究现状 | 第9-16页 |
| 1.2.1 国内外精准装配测量技术的研究现状 | 第9-10页 |
| 1.2.2 国内外汽轮机装配测量系统现状 | 第10-13页 |
| 1.2.3 国内外三维数据采集设备应用现状 | 第13-16页 |
| 1.3 本文的主要研究内容 | 第16页 |
| 1.4 本章小结 | 第16-17页 |
| 第2章 测量系统的总体设计 | 第17-27页 |
| 2.1 测量仪器的研究 | 第17-22页 |
| 2.1.1 激光三角法的原理 | 第17-19页 |
| 2.1.2 三维扫描精度控制 | 第19-20页 |
| 2.1.3 摄影测量精度控制 | 第20-21页 |
| 2.1.4 打点测量的原理和精度控制 | 第21-22页 |
| 2.2 测量流程的确定 | 第22-26页 |
| 2.2.1 目前小型汽轮机通流测量流程和装配工艺 | 第22-25页 |
| 2.2.2 测量流程的确定 | 第25-26页 |
| 2.3 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 测量数据的采集与处理 | 第27-42页 |
| 3.1 测量数据的采集与拼合 | 第27-30页 |
| 3.2 转子挠度的分析 | 第30-38页 |
| 3.2.1 转子挠度理论值计算 | 第30-34页 |
| 3.2.2 点云提取的挠度值的分析 | 第34-38页 |
| 3.2.3 打点测量的挠度值对比分析 | 第38页 |
| 3.3 通流间隙的分析 | 第38-40页 |
| 3.3.1 轴向间隙的分析 | 第38-39页 |
| 3.3.2 径向间隙的分析 | 第39-40页 |
| 3.4 本章小结 | 第40-42页 |
| 第4章 有限元分析与通流间隙的补偿 | 第42-71页 |
| 4.1 有限元分析通流间隙补偿方法的确定 | 第42-43页 |
| 4.2 汽轮机实体模型建立与分析前准备 | 第43-51页 |
| 4.2.1 小型汽轮机精确模型的建立 | 第43-47页 |
| 4.2.2 小型汽轮机简化模型的建立 | 第47-49页 |
| 4.2.3 有限元分析载荷的确定 | 第49-50页 |
| 4.2.4 被测量通流间隙的确定 | 第50-51页 |
| 4.3 现有假轴测量法通流间隙补偿 | 第51-62页 |
| 4.3.1 假轴法有限元分析与数据提取 | 第51-56页 |
| 4.3.2 全合缸状态有限元分析与数据提取 | 第56-59页 |
| 4.3.3 假轴测量法通流间隙数据补偿与分析 | 第59-62页 |
| 4.4 三维扫描测量法通流间隙补偿 | 第62-70页 |
| 4.4.1 小型汽轮机转子有限元分析与数据补偿 | 第62-64页 |
| 4.4.2 小型汽轮机上缸体的有限元分析与数据补偿 | 第64-67页 |
| 4.4.3 小型汽轮机下缸体有限元分析与数据补偿 | 第67-70页 |
| 4.5 本章小结 | 第70-71页 |
| 第5章 测量系统的整体优化 | 第71-76页 |
| 5.1 小型汽轮机各部件测量支撑方式优化 | 第71-73页 |
| 5.1.1 转子测量支撑方式的优化 | 第71-72页 |
| 5.1.2 上缸体测量支撑方式的优化 | 第72-73页 |
| 5.2 定位点的选取与优化 | 第73-75页 |
| 5.2.1 合缸状态小型汽轮机整体定位点位置优化 | 第73-74页 |
| 5.2.2 5、6 级上隔板定位点位置优化 | 第74页 |
| 5.2.3 转子定位点位置优化 | 第74-75页 |
| 5.2.4 下缸体定位点位置的优化 | 第75页 |
| 5.3 本章小结 | 第75-76页 |
| 结论 | 第76-77页 |
| 参考文献 | 第77-81页 |
| 致谢 | 第81页 |