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双相钢汽车板拉弯成形失效微观特征研究

摘要第6-8页
ABSTRACT第8-9页
目录第10-13页
第一章 绪论第13-21页
    1.1 研究背景及研究意义第13-15页
        1.1.1 研究背景及研究意义第13-15页
    1.2 国内外研究现状第15-18页
        1.2.1 先进高强钢断裂失效的实验研究第15-17页
        1.2.2 先进高强钢断裂失效机理的仿真研究第17-18页
        1.2.3 文献总结第18页
    1.3 研究目标与研究内容第18-21页
        1.3.1 研究目标第18页
        1.3.2 研究内容第18-21页
第二章 拉弯成形失效规律研究第21-31页
    2.1 引言第21页
    2.2 拉弯成形过程分析第21-24页
        2.2.1 板料拉弯受力分析第21-22页
        2.2.2 板料拉弯应力状态分析第22-24页
    2.3 不同强化机理材料拉弯成形的规律研究第24-30页
        2.3.1 力学性能第24-25页
        2.3.2 拉弯实验介绍第25-26页
        2.3.3 结果分析第26-29页
        2.3.4 结论第29-30页
    2.4 本章小结第30-31页
第三章 双相钢拉弯成形失效微观组织的实验研究第31-48页
    3.1 引言第31页
    3.2 高强度双相钢在不同几何条件下的断裂规律研究第31-35页
        3.2.1 实验方案第31页
        3.2.2 结果分析第31-34页
        3.2.3 结论第34-35页
    3.3 断裂微观组织研究第35-46页
        3.3.1 拉弯比α对断裂失效影响规律第35-38页
        3.3.2 基体金相组织分析第38-41页
        3.3.3 断口金相分析第41-43页
        3.3.4 断口形貌第43-45页
        3.3.5 裂纹萌生与扩展第45-46页
    3.4 本章小结第46-48页
第四章 双相钢拉弯成形失效的细观仿真研究第48-69页
    4.1 引言第48页
    4.2 代表体积单元(Representative Volume Element, RVE)第48-49页
    4.3. 单向拉伸 RVE 建模及验证第49-61页
        4.3.1 只考虑马氏体相体积分数的 RVE 模型第49-53页
        4.3.2. 基于双相钢实际微观组织的 RVE 模型第53-61页
        4.3.3 结论第61页
    4.4 拉弯成形 RVE 仿真建模第61-63页
        4.4.1 拉弯成形应力应变状态特征提取第61-62页
        4.4.2 结果分析第62页
        4.4.3 应力提取第62-63页
        4.4.4 载荷加载第63页
    4.5 拉弯成形 RVE 仿真结果分析第63-68页
        4.5.1 不同成形条件下的颈缩失效(以 DP780 为例)第63-64页
        4.5.2 剪切断裂失效与颈缩失稳失效第64-68页
    4.6 本章小结第68-69页
第五章 全文总结与展望第69-71页
    5.1 主要结论第69-70页
    5.2 研究展望第70-71页
参考文献第71-75页
致谢第75-76页
攻读硕士期间已录用的学术论文第76页

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