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轨道车辆车体顶端板拉延成形工艺模拟研究

摘要第4-6页
Abstract第6-7页
第一章 绪论第12-26页
    1.1 引言第12页
    1.2 轨道车辆车体冲压件成形技术第12-15页
        1.2.1 国外轨道车辆冲压技术发展第14页
        1.2.2 我国轨道车辆冲压技术发展第14-15页
    1.3 板料冲压构件的主要缺陷第15-21页
        1.3.1 拉裂第16页
        1.3.2 起皱第16-17页
        1.3.3 拉毛第17-18页
        1.3.4 回弹第18-21页
    1.4 冲压回弹研究现状第21-22页
    1.5 选题依据及意义第22-23页
    1.6 本文主要的研究内容第23-26页
第二章 板料冲压成形有限元分析基本理论第26-36页
    2.1 引言第26页
    2.2 屈服准则第26-28页
        2.2.1 Mises 屈服准则第27页
        2.2.2 Hill 屈服准则第27-28页
        2.2.3 Barlart 屈服准则第28页
    2.3 材料强化模型第28-30页
        2.3.1 等向强化模型第29页
        2.3.2 随动强化模型第29页
        2.3.3 混合强化模型第29-30页
    2.4 单元理论第30-31页
        2.4.1 薄膜单元第30页
        2.4.2 实体单元第30页
        2.4.3 壳体单元第30-31页
    2.5 板料成形分析中的接触算法第31-32页
        2.5.1 罚接触算法第31页
        2.5.2 拉格朗日接触算法第31页
        2.5.3 直接约束法第31-32页
    2.6 有限元求解算法第32-33页
        2.6.1 静力隐式算法第32-33页
        2.6.2 动力显式算法第33页
    2.7 AUTOFORM 软件简介第33-35页
        2.7.1 AUTOFORM 分析流程第34-35页
    2.8 本章小结第35-36页
第三章 顶端板缺陷分析及工艺优化第36-48页
    3.1 引言第36-37页
    3.2 顶端板结构分析第37页
    3.3 拉延成形应力状态分析第37-38页
    3.4 顶端板拉延成形缺陷分析第38-40页
    3.5 成形过程仿真和结果分析第40-42页
        3.5.1 有限元模型第40-41页
        3.5.2 模拟参数设置第41-42页
        3.5.3 模拟结果分析第42页
    3.6 工艺优化第42-46页
        3.6.1 优化补充造型第43页
        3.6.2 优化拉延工艺第43-45页
        3.6.3 模拟结果对比分析第45-46页
    3.7 本章小结第46-48页
第四章 顶端板拉延回弹影响因素及控制方法研究第48-60页
    4.1 引言第48页
    4.2 回弹产生的原因第48-49页
    4.3 顶端板拉延成形及回弹控制的研究第49页
        4.3.1 成形过程仿真第49页
    4.4 顶端板拉延回弹影响因素的研究及结果分析第49-57页
        4.4.1 板料工艺补充对回弹的影响第50-51页
        4.4.2 凹模圆角对回弹的影响第51-53页
        4.4.3 凸凹模间隙对回弹的影响第53-54页
        4.4.4 翼边顶料板圆角对回弹的影响第54-55页
        4.4.5 翼边拉延间隙对回弹的影响第55页
        4.4.6 拱顶压边力对回弹的影响第55-56页
        4.4.7 翼边压边力对回弹的影响第56-57页
    4.5 本章小结第57-60页
第五章 结论第60-62页
参考文献第62-66页
致谢第66页

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