| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第9-13页 |
| 1.1 辊式冷弯成型的历史 | 第9页 |
| 1.2 冷弯生产的国内外现状 | 第9-10页 |
| 1.3 冷弯技术的研究动向 | 第10-11页 |
| 1.4 选题的意义 | 第11-12页 |
| 1.5 本章小结 | 第12-13页 |
| 第二章 冷弯成型的CAD系统 | 第13-16页 |
| 2.1 国外开发的冷弯设计软件 | 第13-14页 |
| 2.2 冷弯CAD 软件的开发 | 第14-15页 |
| 2.3 本文研究内容及方法 | 第15页 |
| 2.4 本章小结 | 第15-16页 |
| 第三章 辊花设计模块 | 第16-31页 |
| 3.1 冷弯成型辊花图和轧辊图 | 第16-17页 |
| 3.2 辊花的传统人工设计思路 | 第17-18页 |
| 3.3 辊花设计中确定主要参数 | 第18-21页 |
| 3.3.1 确定成型道次数 | 第18-19页 |
| 3.3.2 分配弯曲角度 | 第19-20页 |
| 3.3.3 计算带坯宽度 | 第20页 |
| 3.3.4 选择冷弯成型方法 | 第20页 |
| 3.3.5 选择成型基准方位 | 第20-21页 |
| 3.3.6 过弯设计 | 第21页 |
| 3.4 成型辊花设计的思路 | 第21-30页 |
| 3.4.1 圆管成型模块 | 第22-28页 |
| 3.4.2 一般断面产品成型模块及“基于体素的设计方法” | 第28-29页 |
| 3.4.3 出错报警机制 | 第29-30页 |
| 3.5 本章小结 | 第30-31页 |
| 第四章 轧辊设计模块 | 第31-36页 |
| 4.1 轧辊设计的分析 | 第31-33页 |
| 4.1.1 截面端部的约束问题 | 第31页 |
| 4.1.2 导入边缘 | 第31页 |
| 4.1.3 轧辊的弯角位置 | 第31页 |
| 4.1.4 尖角处倒圆角 | 第31-32页 |
| 4.1.5 互锁功能 | 第32页 |
| 4.1.6 辊片组合的选择 | 第32页 |
| 4.1.7 释放角度 | 第32页 |
| 4.1.8 设置侧立辊 | 第32页 |
| 4.1.9 成型基准点选取 | 第32-33页 |
| 4.1.10 上下辊传动比 | 第33页 |
| 4.1.11 轧辊设计出错的报警机制 | 第33页 |
| 4.2 编制轧辊设计程序 | 第33-35页 |
| 4.3 本章小结 | 第35-36页 |
| 第五章 工艺仿真评估模块 | 第36-52页 |
| 5.1 有限元仿真评估实例 | 第36页 |
| 5.2 冷弯成型仿真的参数 | 第36-42页 |
| 5.2.1 材料模型和单元类型选择 | 第36-38页 |
| 5.2.2 定义装配件和划分网格 | 第38-40页 |
| 5.2.3 定义分析步和接触 | 第40-41页 |
| 5.2.4 定义边界条件及提交作业 | 第41-42页 |
| 5.3 评估成型方案 | 第42-51页 |
| 5.3.1 判断成型质量的指标 | 第42页 |
| 5.3.2 应力应变峰值和塑性变形 | 第42-43页 |
| 5.3.3 尺寸精度和应变分布 | 第43-44页 |
| 5.3.4 成型缺陷的分析 | 第44页 |
| 5.3.5 成型方案总评估 | 第44-51页 |
| 5.4 本章小结 | 第51-52页 |
| 第六章 成型参数的优化 | 第52-85页 |
| 6.1 成型的优化理论 | 第52-53页 |
| 6.2 虚拟试验和正交设计法 | 第53-54页 |
| 6.3 成型优化的实例 | 第54-57页 |
| 6.4 成型优化的过程 | 第57-76页 |
| 6.4.1 成型第一道次的优化 | 第57-62页 |
| 6.4.2 成型第二道次的优化 | 第62-67页 |
| 6.4.3 成型第三道次的优化 | 第67-70页 |
| 6.4.4 成型第四道次的优化 | 第70-73页 |
| 6.4.5 成型第五道次的优化 | 第73-75页 |
| 6.4.6 后续道次参数的确定 | 第75-76页 |
| 6.5 评估优化结果 | 第76-84页 |
| 6.6 其它参数对优化的作用 | 第84页 |
| 6.7 本章小结 | 第84-85页 |
| 第七章 结论和展望 | 第85-86页 |
| 参考文献 | 第86-88页 |
| 详细摘要 | 第88-91页 |