| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第一章 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 课题背景 | 第9-10页 |
| 1.2 系统仿真技术简介 | 第10-12页 |
| 1.3 轧制过程自动控制系统 | 第12-13页 |
| 1.4 轧制过程系统仿真现状 | 第13-14页 |
| 1.5 本文的主要工作 | 第14-16页 |
| 第二章 精轧单机架仿真系统总体设计 | 第16-26页 |
| 2.1 系统结构及功能 | 第16-18页 |
| 2.2 软硬件环境和网络配置 | 第18-23页 |
| 2.2.1 软件环境 | 第18-19页 |
| 2.2.2 硬件环境 | 第19-23页 |
| 2.2.3 网络配置 | 第23页 |
| 2.3 仿真轧线设备 | 第23-24页 |
| 2.4 仿真实现步骤 | 第24-25页 |
| 2.5 系统操作流程 | 第25-26页 |
| 第三章 虚拟轧机动态模型建模 | 第26-43页 |
| 3.1 建模思想 | 第26-27页 |
| 3.2 三自由度机架模型 | 第27-30页 |
| 3.2.1 机架模型推导 | 第27-29页 |
| 3.2.2 机架模型离散化 | 第29-30页 |
| 3.2.3 机架模型参数 | 第30页 |
| 3.3 轧制力模型 | 第30-35页 |
| 3.3.1 轧制力的影响因素 | 第30页 |
| 3.3.2 轧制力的一般表达式 | 第30-32页 |
| 3.3.3 仿真平台采用的轧制力模型 | 第32-35页 |
| 3.4 液压压下系统模型 | 第35-37页 |
| 3.5 轧制速度模型 | 第37-39页 |
| 3.5.1 轧制速度推导 | 第37-38页 |
| 3.5.2 咬钢速降 | 第38-39页 |
| 3.6 厚度控制算法 | 第39-43页 |
| 3.6.1 影响厚度控制精度的因素 | 第39-41页 |
| 3.6.2 热轧主要厚度控制方法分类 | 第41-42页 |
| 3.6.3 仿真平台采取的厚度控制方法 | 第42-43页 |
| 第四章 数据接口及通信 | 第43-65页 |
| 4.1 数据接口 | 第43-46页 |
| 4.1.1 CPU1 发送给CPU2 的数据 | 第43-44页 |
| 4.1.2 CPU2 发送给CPU1 的数据 | 第44-45页 |
| 4.1.3 CPU1 发送给FM458 的数据 | 第45页 |
| 4.1.4 FM458 发送给CPU1 的数据 | 第45-46页 |
| 4.2 CPU之间数据通信 | 第46-50页 |
| 4.2.1 硬件组态 | 第46-49页 |
| 4.2.2 软件编程 | 第49-50页 |
| 4.3 CPU和FM458 数据通信 | 第50-55页 |
| 4.3.1 方案一背板I/O | 第51-52页 |
| 4.3.2 方案二电文方式 | 第52-55页 |
| 4.4 WinCC和Excel数据通讯 | 第55-65页 |
| 4.4.1 WinCC和Excel的DDE通讯 | 第55-58页 |
| 4.4.2 WinCC以Excel方式保存数据 | 第58-59页 |
| 4.4.3 利用IndustrialBridge组件导出变量数据到Excel表格 | 第59-65页 |
| 第五章 仿真实现和试验结果 | 第65-77页 |
| 5.1 各CPU模块实现的功能 | 第65-67页 |
| 5.1.1 CPU1 实现的功能 | 第65-67页 |
| 5.1.2 CPU2 实现的功能 | 第67页 |
| 5.1.3 FM458 实现的功能 | 第67页 |
| 5.2 WinCC监控画面 | 第67-71页 |
| 5.2.1 画面开发工具 | 第67-68页 |
| 5.2.2 画面功能 | 第68-69页 |
| 5.2.3 画面布局 | 第69-71页 |
| 5.3 仿真试验结果 | 第71-77页 |
| 5.3.1 仿真图示 | 第71-76页 |
| 5.3.2 仿真结果分析 | 第76-77页 |
| 第六章 总结与展望 | 第77-79页 |
| 6.1 工作总结 | 第77页 |
| 6.2 研究展望 | 第77-79页 |
| 参考文献 | 第79-83页 |
| 致谢 | 第83-84页 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 | 第84-85页 |
| 上海交通大学学位论文答辩决议书 | 第85-87页 |