基于一刀切的多原材二维下料协同优化方法研究
| 摘要 | 第1-5页 |
| ABSTRACT | 第5-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-14页 |
| §1-1 二维排样优化问题的研究背景及意义 | 第9-10页 |
| 1-1-1 研究背景 | 第9页 |
| 1-1-2 研究意义 | 第9-10页 |
| §1-2 二维排样问题国内外研究现状及发展趋势 | 第10-11页 |
| 1-2-1 排样下料问题研究现状 | 第10-11页 |
| 1-2-2 排样下料问题研究趋势 | 第11页 |
| §1-3 论文主要研究内容及结构安排 | 第11-14页 |
| 1-3-1 论文主要研究内容 | 第11-13页 |
| 1-3-2 论文的结构 | 第13页 |
| 1-3-3 论文主要创新点 | 第13-14页 |
| 第二章 相关理论基础 | 第14-22页 |
| §2-1 矩形件排样下料问题相关理论 | 第14-16页 |
| 2-1-1 排样问题的提出及应用 | 第14页 |
| 2-1-2 排样的规则及工艺要求 | 第14-15页 |
| 2-1-3 切割下料方式及板材情况 | 第15-16页 |
| §2-2 启发式矩形件排样方法简介 | 第16-19页 |
| 2-2-1 排样方法概述 | 第16-19页 |
| 2-2-2 矩形件排样方法的优缺点 | 第19页 |
| §2-3 矩形件排样问题智能优化算法 | 第19-22页 |
| 2-3-1 排样优化算法概述 | 第19-21页 |
| 2-3-2 排样优化算法优缺点 | 第21-22页 |
| 第三章 基于一刀切的排样问题描述及方法分析 | 第22-35页 |
| §3-1 排样问题描述 | 第22-25页 |
| 3-1-1 概念描述 | 第22-23页 |
| 3-1-2 多原片排样问题的数学模型 | 第23-25页 |
| §3-2 矩形件启发式排样方法研究 | 第25-33页 |
| 3-2-1 生成成品组合 | 第25-27页 |
| 3-2-2 待排区域的确定 | 第27-29页 |
| 3-2-3 待排区域的选择 | 第29-31页 |
| 3-2-4 二叉树排样 | 第31-32页 |
| 3-2-5 余料利用原则 | 第32-33页 |
| §3-3 矩形件启发式排样算法描述 | 第33-35页 |
| 第四章 基于一刀切的矩形件优化排样协同算法 | 第35-59页 |
| §4-1 矩形件智能优化算法简介及比较 | 第35-39页 |
| 4-1-1 小生境遗传算法简介 | 第35-37页 |
| 4-1-2 粒子群优化算法简介 | 第37-38页 |
| 4-1-3 两种算法的比较 | 第38-39页 |
| §4-2 两种算法的结合思路 | 第39页 |
| §4-3 矩形件优化排样协同算法的实现 | 第39-47页 |
| 4-3-1 小生境遗传算法部分的设计 | 第39-43页 |
| 4-3-2 粒子群算法部分设计 | 第43-46页 |
| 4-3-3 协同算法中两种算法的衔接点 | 第46-47页 |
| §4-4 协同算法（NAGPSO）的计算过程 | 第47-48页 |
| §4-5 协同算法主体流程图 | 第48-49页 |
| §4-6 算例分析 | 第49-59页 |
| 4-6-1 小规模矩形件排样算例 | 第49-54页 |
| 4-6-2 大规模矩形件排样算例 | 第54-59页 |
| 第五章 计算机辅助优化排样系统设计 | 第59-67页 |
| §5-1 系统需求分析 | 第59页 |
| §5-2 系统设计思想与目标 | 第59页 |
| §5-3 系统功能结构 | 第59-61页 |
| §5-4 系统功能模块分析与设计 | 第61-67页 |
| 5-4-1 信息管理模块 | 第61-62页 |
| 5-4-2 数据输入模块 | 第62-63页 |
| 5-4-3 图形预处理模块 | 第63页 |
| 5-4-4 优化排样模块 | 第63-65页 |
| 5-4-5 切割工艺规划模块 | 第65页 |
| 5-4-6 排样输出模块 | 第65-67页 |
| 第六章 总结与展望 | 第67-69页 |
| §6-1 全文工作总结 | 第67页 |
| §6-2 工作展望 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
