| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 引言 | 第8-9页 |
| 1 文献综述 | 第9-27页 |
| 1.1 材料腐蚀 | 第9-15页 |
| 1.1.1 材料腐蚀损失情况 | 第9-10页 |
| 1.1.2 材料腐蚀的分类 | 第10-11页 |
| 1.1.3 材料腐蚀损失类型 | 第11-12页 |
| 1.1.4 材料防护的基本途径 | 第12-15页 |
| 1.2 表面保护技术简介 | 第15-17页 |
| 1.2.1 表面保护技术简介 | 第15-16页 |
| 1.2.2 表面金属涂镀层技术介绍 | 第16-17页 |
| 1.3 渗铝技术 | 第17-26页 |
| 1.3.1 渗铝技术发展状况 | 第17-18页 |
| 1.3.2 渗铝合金层的形成机理 | 第18页 |
| 1.3.3 渗铝层的组分与结构 | 第18-20页 |
| 1.3.4 影响渗铝层厚度的因素 | 第20-21页 |
| 1.3.5 固体粉末渗铝法 | 第21-23页 |
| 1.3.6 固体粉末渗铝工艺的注意事项 | 第23-24页 |
| 1.3.7 渗铝钢性能及其局限性 | 第24-26页 |
| 1.4 论文目的意义及研究内容 | 第26-27页 |
| 1.4.1 论文的目的及意义 | 第26页 |
| 1.4.2 论文研究内容 | 第26-27页 |
| 2 实验研究方案及试样制备 | 第27-37页 |
| 2.1 实验研究方案 | 第27-29页 |
| 2.1.1 渗铝工艺的优化方案 | 第27页 |
| 2.1.2 浸泡实验方案 | 第27-28页 |
| 2.1.3 电化学实验方案 | 第28-29页 |
| 2.2 试样制备 | 第29-31页 |
| 2.2.1 渗铝试样制备 | 第29-30页 |
| 2.2.2 浸泡试样制备 | 第30页 |
| 2.2.3 电化学试样制备 | 第30-31页 |
| 2.3 渗铝最佳工艺的确定 | 第31-37页 |
| 2.3.1 表面形貌的影响 | 第31-32页 |
| 2.3.2 渗层厚度与结构 | 第32-36页 |
| 2.3.3 小结 | 第36-37页 |
| 3 Q235 钢和渗铝钢耐腐蚀性能研究 | 第37-63页 |
| 3.1 实验钢在弱酸性盐溶液中的腐蚀行为研究 | 第37-52页 |
| 3.1.1 腐蚀液浓度与腐蚀温度对实验钢表面腐蚀形貌的影响 | 第37-42页 |
| 3.1.2 实验钢腐蚀产物分析 | 第42-43页 |
| 3.1.3 实验钢电化学分析 | 第43-52页 |
| 3.2 实验钢在 40℃的盐溶液、pH=7 水溶液和 pH=10 碱性溶液中的腐蚀行为研究 | 第52-61页 |
| 3.2.1 不同腐蚀溶液对实验钢表面腐蚀形貌的影响 | 第52-54页 |
| 3.2.2 实验钢电化学分析 | 第54-61页 |
| 3.3 本章小结 | 第61-63页 |
| 结论 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-68页 |
| 在学研究成果 | 第68-69页 |
| 致谢 | 第69页 |
