基于虚拟样机技术的齿轮动力学建模与故障模拟研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第1章 绪论 | 第8-14页 |
| 1.1 课题来源与研究意义 | 第8-10页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第8页 |
| 1.1.2 课题研究意义 | 第8-10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.1 国外齿轮动力学仿真研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.2 国内齿轮动力学仿真研究现状 | 第11-12页 |
| 1.3 主要研究内容 | 第12-14页 |
| 第2章 齿轮常见故障分析及现场数据统计 | 第14-20页 |
| 2.1 引言 | 第14页 |
| 2.2 往复泵齿轮箱简介 | 第14-16页 |
| 2.2.1 齿轮箱的主要性能参数及结构特性 | 第14-15页 |
| 2.2.2 齿轮箱材料属性 | 第15-16页 |
| 2.3 齿轮常见故障和原因分析 | 第16-19页 |
| 2.3.1 齿轮磨损 | 第16-17页 |
| 2.3.2 齿轮裂纹 | 第17页 |
| 2.3.3 轮齿折断 | 第17-18页 |
| 2.3.4 齿轮偏心 | 第18页 |
| 2.3.5 齿轮胶合 | 第18页 |
| 2.3.6 疲劳失效 | 第18-19页 |
| 2.3.7 齿轮腐蚀 | 第19页 |
| 2.4 小结 | 第19-20页 |
| 第3章 基于虚拟样机技术的齿轮箱动力学建模 | 第20-38页 |
| 3.1 引言 | 第20页 |
| 3.2 齿轮箱三维实体建模 | 第20-24页 |
| 3.2.1 建立齿轮模型 | 第20-21页 |
| 3.2.2 建立轴承模型 | 第21-22页 |
| 3.2.3 建立齿轮箱箱体模型 | 第22页 |
| 3.2.4 齿轮箱系统模型的装配 | 第22-24页 |
| 3.3 齿轮箱虚拟样机建模及分析 | 第24-31页 |
| 3.3.1 虚拟样机技术概述 | 第24-25页 |
| 3.3.2 齿轮箱虚拟样机模型建立 | 第25-28页 |
| 3.3.3 齿轮箱接触参数设置 | 第28-31页 |
| 3.4 齿轮箱动力学建模误差分析 | 第31-37页 |
| 3.4.1 实体建模误差 | 第31-34页 |
| 3.4.2 齿轮传动误差 | 第34-37页 |
| 3.5 小结 | 第37-38页 |
| 第4章 齿轮典型故障动力学模型与仿真 | 第38-57页 |
| 4.1 引言 | 第38-39页 |
| 4.2 正常齿轮箱动力学模型与仿真 | 第39-42页 |
| 4.2.1 稳定工况下正常齿轮箱模型 | 第39-40页 |
| 4.2.2 变速下正常齿轮箱模型 | 第40-42页 |
| 4.2.3 变载下正常齿轮箱模型 | 第42页 |
| 4.3 磨损故障齿轮箱动力学模型与仿真 | 第42-50页 |
| 4.3.1 稳定工况下磨损齿轮箱模型 | 第42-47页 |
| 4.3.2 变速下磨损齿轮箱模型 | 第47-49页 |
| 4.3.3 变载下磨损齿轮箱模型 | 第49-50页 |
| 4.4 断齿故障齿轮箱动力学模型与仿真 | 第50-55页 |
| 4.4.1 稳定工况下断齿齿轮箱模型 | 第50-53页 |
| 4.4.2 变速下断齿齿轮箱模型 | 第53-54页 |
| 4.4.3 变载下断齿齿轮箱模型 | 第54-55页 |
| 4.5 仿真结果总结 | 第55-57页 |
| 第5章 齿轮系统动力学仿真与现场信号分析验证 | 第57-74页 |
| 5.1 引言 | 第57页 |
| 5.2 齿轮系统故障动力学模型仿真 | 第57-69页 |
| 5.2.1 正常齿轮系统模型 | 第57-59页 |
| 5.2.2 单级齿轮磨损故障模型 | 第59-67页 |
| 5.2.3 复合齿轮磨损故障模型 | 第67-69页 |
| 5.3 油田现场采集信号分析与验证 | 第69-73页 |
| 5.3.1 油田现场采集信号 | 第69页 |
| 5.3.2 信号分析与验证 | 第69-73页 |
| 5.4 小结 | 第73-74页 |
| 第6章 结论与展望 | 第74-75页 |
| 6.1 结论 | 第74页 |
| 6.2 展望 | 第74-75页 |
| 参考文献 | 第75-78页 |
| 致谢 | 第78页 |
