| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 论文研究的背景及目的 | 第11页 |
| 1.2 论文研究的意义 | 第11-12页 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 | 第12-16页 |
| 1.3.1 车间设施布局研究现状 | 第12-13页 |
| 1.3.2 物流系统评价方法研究现状 | 第13-14页 |
| 1.3.3 生产物流系统仿真研究现状 | 第14-16页 |
| 1.4 论文研究内容及本文结构 | 第16-18页 |
| 1.4.1 论文研究内容 | 第16页 |
| 1.4.2 论文结构 | 第16-18页 |
| 第二章 H公司五金挂件事业部车间设施布局优化 | 第18-40页 |
| 2.1 H公司五金挂件事业部车间概况 | 第18-19页 |
| 2.2 H公司五金挂件事业部车间现状分析 | 第19-22页 |
| 2.2.1 产品生产工艺流程 | 第19-20页 |
| 2.2.2 车间F—D分析 | 第20-22页 |
| 2.3 基于SLP法的车间设施布局 | 第22-38页 |
| 2.3.1 车间作业单位物流分析 | 第22-26页 |
| 2.3.2 车间作业单位非物流关系分析 | 第26-29页 |
| 2.3.3 车间作业单位综合关系分析 | 第29-33页 |
| 2.3.4 车间作业单位位置相关图 | 第33-38页 |
| 2.4 车间设施布局方案 | 第38-39页 |
| 2.5 本章小结 | 第39-40页 |
| 第三章 车间设施布局方案的评价与选择 | 第40-53页 |
| 3.1 费用比较法 | 第40-41页 |
| 3.2 层次分析法 | 第41-52页 |
| 3.2.1 层次分析法的基本思路 | 第42页 |
| 3.2.2 层次分析法的步骤 | 第42-46页 |
| 3.2.3 层次分析法评价车间设施布局方案 | 第46-52页 |
| 3.3 本章小结 | 第52-53页 |
| 第四章 基于FLEXSIM的生产物流系统仿真建模与布局方案验证 | 第53-74页 |
| 4.1 五金挂件事业部FLEXSIM仿真实现的目标 | 第53页 |
| 4.2 五金挂件事业部车间生产物流系统FLEXSIM仿真建模 | 第53-60页 |
| 4.2.1 五金挂件事业部生产概念模型 | 第53-54页 |
| 4.2.2 五金挂件事业部车间生产物流系统仿真模型 | 第54-60页 |
| 4.3 五金挂件事业部车间生产物流系统FLEXSIM仿真参数设置 | 第60-71页 |
| 4.3.1 五金挂件事业部仿真数据收集 | 第60-64页 |
| 4.3.2 五金挂件事业部仿真条件假设 | 第64页 |
| 4.3.3 仿真模型参数设置 | 第64-71页 |
| 4.4 基于仿真模型的新旧布局方案验证 | 第71-73页 |
| 4.5 本章小结 | 第73-74页 |
| 第五章 基于FLEXSIM的车间生产物流系统仿真分析与优化 | 第74-87页 |
| 5.1 新布局条件下生产物流系统仿真运行分析 | 第74-79页 |
| 5.2 新布局条件下生产物流系统仿真模型的优化方案 | 第79-80页 |
| 5.3 新布局条件下生产物流系统仿真模型优化方案运行结果分析 | 第80-85页 |
| 5.4 优化方案投资与回报分析 | 第85-86页 |
| 5.5 本章小结 | 第86-87页 |
| 第六章 结论与展望 | 第87-89页 |
| 6.1 结论 | 第87-88页 |
| 6.2 展望 | 第88-89页 |
| 参考文献 | 第89-92页 |
| 附录 | 第92-95页 |
| 致谢 | 第95页 |
