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喷丝板底孔全自动化加工的研究

摘要第5-7页
ABSTRACT第7-8页
第一章 绪论第11-19页
    1.1 课题研究背景、目的和意义第11-13页
        1.1.1 喷丝板简介第11-13页
    1.2 喷丝板加工技术综述第13-17页
        1.2.1 国内外喷丝板孔道加工现状第13页
        1.2.2 喷丝板孔道尺寸精度要求第13-15页
        1.2.3 喷丝板的材质第15页
        1.2.4 喷丝板的制造第15-17页
    1.3 课题的来源及研究意义第17-18页
    1.4 课题的难点、研究方向及实现目标第18页
        1.4.1 课题的难点第18页
        1.4.2 课题的研究方向第18页
        1.4.3 课题的实现目标第18页
    1.5 本章小结第18-19页
第二章 底孔全自动加工总体方案设计第19-32页
    2.1 系统的需求分析第19-23页
        2.1.1 可纺性第19-20页
        2.1.2 底孔作用第20-21页
        2.1.3 入口效应与法向压力差第21-23页
    2.2 系统的功能设计第23-30页
        2.2.1 盲孔清屑功能第23-25页
        2.2.2 刀具磨损补偿第25-27页
        2.2.3 刀具破损监测第27-30页
    2.3 底孔自动化加工专用CNC加工中心第30-31页
        2.3.1 CNC加工中心硬件组成第30页
        2.3.2 控制系统第30-31页
    2.4 本章小结第31-32页
第三章 精钻钻削加工第32-40页
    3.1 精钻结构第32页
    3.2 精钻工艺参数选择及优化第32-36页
        3.2.1 钻削基本理论第32-33页
        3.2.2 切削参数优化第33-35页
        3.2.3 高速钢与硬质合金两种材料对比第35-36页
    3.3 微细精钻刚性第36-37页
    3.4 结构优化第37-39页
        3.4.1 入钻阶段的力学模型第37-38页
        3.4.2 精钻与扁钻角度配合优化第38-39页
    3.5 本章小结第39-40页
第四章 扁钻钻削加工第40-55页
    4.1 底孔加工刀具第40-42页
        4.1.1 半圆刀第40-41页
        4.1.2 扁钻第41-42页
        4.1.3 扁钻的加工第42页
    4.2 扁钻的有限元模拟第42-45页
        4.2.1 刀具和工件的建模第42页
        4.2.2 刀具和工件模型的网格划分第42-43页
        4.2.3 仿真模拟参数设置第43页
        4.2.4 模型的切屑分离准则第43-44页
        4.2.5 不同刀具钻削性能对比第44-45页
    4.3 工艺参数选择及优化第45-49页
        4.3.1 三种不同锋角扁钻钻削工艺第45-47页
        4.3.2 不同材质扁钻孔底加工对比第47-49页
        4.3.3 切削液对加工影响第49页
    4.4 扁钻优化及实际加工问题优化第49-54页
        4.4.1 负前角优化第49-51页
        4.4.2 尖部倒角优化第51页
        4.4.3 工艺路线优化第51-52页
        4.4.4 实际加工过程问题及改进第52-54页
    4.5 本章小结第54-55页
第五章 刀具在线观测系统第55-65页
    5.1 初始设计方案评价第55-56页
    5.2 刀具在线观察系统方案设计第56-60页
        5.2.1 机器视觉简介第56页
        5.2.2 设计方案之一CCD系统第56-57页
        5.2.3 设计方案之二USB显微镜第57-60页
        5.2.4 两种方案对比第60页
    5.3 在线观测系统的实现第60-63页
        5.3.1 在线观测系统第60-61页
        5.3.2 扁钻跳动测量第61-62页
        5.3.3 改进试验效果第62-63页
    5.4 效果比较第63页
    5.5 本章小结第63-65页
第六章 总结与展望第65-67页
    6.1 总结第65-66页
    6.2 展望第66-67页
参考文献第67-71页
攻读硕士学位期间发表的学术论文第71-72页
致谢第72页

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