| 摘要 | 第3-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 引言 | 第10-11页 |
| 1.2 连铸直接轧制工艺的概况 | 第11-15页 |
| 1.2.1 国外连铸直接轧制工艺的发展 | 第11-14页 |
| 1.2.2 国内连铸直接轧制工艺的发展 | 第14-15页 |
| 1.3 连铸直接轧制工艺流程及特点 | 第15-17页 |
| 1.4 连铸方坯传热过程温度场的计算方法 | 第17页 |
| 1.5 国内外数值模拟技术在连铸传热过程中的研究现状 | 第17-20页 |
| 1.5.1 国外数值模拟技术在连铸传热过程中的研究现状 | 第18页 |
| 1.5.2 国内数值模拟技术在连铸传热过程中的研究现状 | 第18-20页 |
| 1.6 本文研究的目的和意义 | 第20页 |
| 1.7 研究内容 | 第20-22页 |
| 2 连铸方坯直送过程传热数值模型的建立 | 第22-40页 |
| 2.1 建立数值模型的描述 | 第22页 |
| 2.2 方坯传热数值模型的建立 | 第22-25页 |
| 2.2.1 直角坐标系的建立 | 第22-23页 |
| 2.2.2 传热模型控制方程的建立 | 第23-24页 |
| 2.2.3 传热模型的假设及简化 | 第24-25页 |
| 2.3 几何造型及网格划分 | 第25-26页 |
| 2.4 初始条件和边界条件的确定 | 第26-29页 |
| 2.4.1 初始条件 | 第26页 |
| 2.4.2 边界条件 | 第26-29页 |
| 2.5 连铸方坯传热数学模型控制守恒方程的离散 | 第29-38页 |
| 2.5.1 Galerkin加权余量法 | 第30页 |
| 2.5.2 平面温度场“变分”方程 | 第30-31页 |
| 2.5.3 有限单元法方程的转变 | 第31-32页 |
| 2.5.4 有限单元的剖分 | 第32页 |
| 2.5.5 有限元离散方程的建立 | 第32-34页 |
| 2.5.6 单元变分计算 | 第34-38页 |
| 2.6 小结 | 第38-40页 |
| 3 连铸方坯直送过程传热模型计算条件及参数的选取 | 第40-52页 |
| 3.1 汉钢连铸方坯生产相关工艺及参数的确定 | 第40-43页 |
| 3.1.1 汉钢改造双高线1 | 第40页 |
| 3.1.2 汉钢双高线1 | 第40-41页 |
| 3.1.3 方坯生产工艺流程图 | 第41-42页 |
| 3.1.4 汉钢双高线1 | 第42-43页 |
| 3.2 模型热物性参数的确定 | 第43-46页 |
| 3.2.1 钢种及成分 | 第43-44页 |
| 3.2.2 固液相线温度 | 第44页 |
| 3.2.3 钢的密度 | 第44-45页 |
| 3.2.4 钢的比热容 | 第45页 |
| 3.2.5 钢的导热系数 | 第45-46页 |
| 3.2.6 潜热 | 第46页 |
| 3.3 传热模型边界条件的确定 | 第46-51页 |
| 3.3.1 结晶器传热过程的理论计算 | 第46-48页 |
| 3.3.2 二冷区传热的计算 | 第48-49页 |
| 3.3.3 空冷区传热的计算 | 第49-51页 |
| 3.4 小结 | 第51-52页 |
| 4 连铸方坯传热模型的计算结果及分析 | 第52-66页 |
| 4.1 模型有限元分析结果 | 第52-58页 |
| 4.1.1 结晶器出口 | 第52-53页 |
| 4.1.2 二冷区出口 | 第53-55页 |
| 4.1.3 空冷区出口 | 第55-57页 |
| 4.1.4 铸坯模型关键位置温度变化分布 | 第57-58页 |
| 4.2 工艺参数对铸坯温度的影响 | 第58-64页 |
| 4.2.1 浇铸温度对铸坯温度的影响 | 第58-60页 |
| 4.2.2 二冷区比水量对铸坯温度的影响 | 第60-61页 |
| 4.2.3 拉坯速度对铸坯温度的影响 | 第61-63页 |
| 4.2.4 铸坯不同角部形状对铸坯温度的影响 | 第63-64页 |
| 4.3 小结 | 第64-66页 |
| 5 模型计算结果的合理性验证 | 第66-70页 |
| 5.1 测温设备参数 | 第66页 |
| 5.2 模拟计算结果和实测数据的对比 | 第66-68页 |
| 5.3 小结 | 第68-70页 |
| 6 结论 | 第70-72页 |
| 致谢 | 第72-74页 |
| 参考文献 | 第74-80页 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 | 第80页 |
