| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-21页 |
| 1.1 引言 | 第11页 |
| 1.2 常用材料表面处理技术 | 第11-13页 |
| 1.2.1 气相沉积技术 | 第11-12页 |
| 1.2.2 离子注入技术 | 第12页 |
| 1.2.3 热喷涂技术 | 第12页 |
| 1.2.4 激光表面处理技术 | 第12-13页 |
| 1.3 TD法盐浴渗钒的历史和发展 | 第13-14页 |
| 1.3.1 硼砂盐浴 | 第13页 |
| 1.3.2 中性盐盐浴 | 第13页 |
| 1.3.3 混合盐浴 | 第13-14页 |
| 1.3.4 低温氯化物盐浴 | 第14页 |
| 1.4 TD法盐处理的原理及发展方向 | 第14-16页 |
| 1.4.1 TD法盐浴处理的原理 | 第14-15页 |
| 1.4.2 TD法盐浴处理的发展方向 | 第15-16页 |
| 1.4.2.1 多元共渗 | 第15-16页 |
| 1.4.2.2 高效率、无污染 | 第16页 |
| 1.5 氟化盐(FLiNaK)应用于TD处理的可行性 | 第16-18页 |
| 1.6 3Cr13合金的性质和应用 | 第18-19页 |
| 1.7 本文的研究目的和主要研究内容 | 第19-21页 |
| 第二章 实验设备、材料及方法 | 第21-27页 |
| 2.1 引言 | 第21页 |
| 2.2 实验方案设计和实验方法 | 第21-24页 |
| 2.2.1 盐浴配方及工艺参数的确定 | 第21-22页 |
| 2.2.2 TD处理对基体材料的要求 | 第22-23页 |
| 2.2.3 实验设备与材料 | 第23页 |
| 2.2.4 实验流程与方法 | 第23-24页 |
| 2.2.4.1 工艺流程图 | 第23-24页 |
| 2.2.4.2 实验过程 | 第24页 |
| 2.3 样品测试方法 | 第24-25页 |
| 2.3.1 SEM测试 | 第24页 |
| 2.3.2 XRD测试 | 第24-25页 |
| 2.3.3 μ-XRD测试 | 第25页 |
| 2.3.4 能谱测试 | 第25页 |
| 2.3.5 硬度测试 | 第25页 |
| 2.3.6 耐磨性能测试 | 第25页 |
| 2.3.7 耐腐蚀性能测试 | 第25页 |
| 2.4 本章小节 | 第25-27页 |
| 第三章 TD法盐浴渗钒渗层的组织和结构 | 第27-43页 |
| 3.1 引言 | 第27页 |
| 3.2 渗层的形貌分析 | 第27-29页 |
| 3.2.1 渗层的表面形貌分析 | 第27-28页 |
| 3.2.3 渗层的截面形貌分析 | 第28-29页 |
| 3.3 渗层的物相分析 | 第29-34页 |
| 3.3.1 XRD分析 | 第29-30页 |
| 3.3.2 微束X射线衍射(μ-XRD)分析 | 第30-34页 |
| 3.4 渗层的能谱分析 | 第34-42页 |
| 3.4.1 渗层的表面能谱分析 | 第34-36页 |
| 3.4.2 渗层的截面能谱分析 | 第36-42页 |
| 3.5 本章小节 | 第42-43页 |
| 第四章 TD法盐浴渗钒渗层的性能和损伤机制 | 第43-53页 |
| 4.1 引言 | 第43页 |
| 4.2 渗层的硬度 | 第43-44页 |
| 4.2.1 渗层表面维氏硬度 | 第43-44页 |
| 4.2.2 截面纳米压痕硬度 | 第44页 |
| 4.3 渗层的耐磨性 | 第44-49页 |
| 4.3.1 磨损机理分析 | 第45-49页 |
| 4.4 渗层的耐腐蚀性 | 第49-50页 |
| 4.5 本章小节 | 第50-53页 |
| 第五章 渗层的形成机理分析 | 第53-61页 |
| 5.1 前言 | 第53页 |
| 5.2 渗层生长热力学条件 | 第53-56页 |
| 5.2.1 扩散过程 | 第53页 |
| 5.2.2 扩散机理 | 第53-55页 |
| 5.2.2.1 空位扩散 | 第53-55页 |
| 5.2.2.2 间隙扩散 | 第55页 |
| 5.2.3 扩散驱动力 | 第55-56页 |
| 5.3 渗层生长动力学模型 | 第56-57页 |
| 5.4 渗层晶粒生长机制 | 第57-58页 |
| 5.5 本章小结 | 第58-61页 |
| 第六章 结论与展望 | 第61-63页 |
| 6.1 结论 | 第61页 |
| 6.2 展望 | 第61-63页 |
| 参考文献 | 第63-67页 |
| 致谢 | 第67-69页 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第69页 |