| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第1章 绪论 | 第8-22页 |
| 1.1 快速热循环注塑成型技术简介 | 第8-20页 |
| 1.1.1 传统注塑成型工艺存在的问题 | 第8-14页 |
| 1.1.2 RHCM 技术工艺原理 | 第14-15页 |
| 1.1.3 RHCM 技术特点 | 第15-18页 |
| 1.1.4 RHCM 注塑技术研究进展 | 第18-20页 |
| 1.2 本文的意义和主要内容 | 第20-22页 |
| 1.2.1 本文的立项依据和意义 | 第20-21页 |
| 1.2.2 本文研究的主要内容 | 第21-22页 |
| 第2章 RHCM 模具温度调节机制和响应曲面法基本理论 | 第22-35页 |
| 2.1 RHCM 技术 | 第22-29页 |
| 2.1.1 RHCM 技术工艺分类 | 第22页 |
| 2.1.2 RHCM 技术的模具快速加热及冷却系统 | 第22-25页 |
| 2.1.3 RHCM 注塑模温系统控制方法 | 第25-27页 |
| 2.1.4 RHCM 注塑模具结构 | 第27-29页 |
| 2.2 响应曲面试验设计简介 | 第29-34页 |
| 2.2.1 响应曲面法的基本原理 | 第29-33页 |
| 2.2.2 二阶响应曲面的设计与分析 | 第33页 |
| 2.2.3 二阶响应曲面的中心复合设计 | 第33-34页 |
| 2.3 小结 | 第34-35页 |
| 第3章 耦合模具传热的 RHCM 注塑成型过程数值模拟 | 第35-51页 |
| 3.1 有限元模型建立 | 第36-39页 |
| 3.1.1 塑件 3D 网格模型 | 第36-37页 |
| 3.1.2 随形加热和冷却通道的设计 | 第37-38页 |
| 3.1.3 实验材料的选择 | 第38-39页 |
| 3.2 设置有限元模型边界条件 | 第39-45页 |
| 3.2.1 双层面 Tait PVT 方程的边界条件 | 第39-40页 |
| 3.2.2 Cross-WLF 粘度模型的边界条件 | 第40-41页 |
| 3.2.3 冷却（FEM）模型的边界条件 | 第41-44页 |
| 3.2.4 冷却介质粘度模型的边界条件 | 第44-45页 |
| 3.3 设置装配约束用于翘曲分析的模型 | 第45-46页 |
| 3.4 分析序列的选择 | 第46-50页 |
| 3.5 初始条件的设定 | 第50页 |
| 3.6 小结 | 第50-51页 |
| 第4章 RHCM 数值分析结果与响应曲面试验设计 | 第51-68页 |
| 4.1 初始方案数值模拟结果分析 | 第51-60页 |
| 4.1.1 瞬态温度场分布结果 | 第51-55页 |
| 4.1.2 瞬态压力场分布结果 | 第55-56页 |
| 4.1.3 瞬态密度场分布结果 | 第56-58页 |
| 4.1.4 瞬态粘度场分布结果 | 第58-60页 |
| 4.1.5 翘曲变形 | 第60页 |
| 4.2 响应曲面试验设计 | 第60-67页 |
| 4.2.1 响应曲面试验因素的选定 | 第60-61页 |
| 4.2.2 建立响应曲面模型 | 第61-67页 |
| 4.3 小结 | 第67-68页 |
| 第5章 响应曲面试验结果分析与多目标最优化 | 第68-79页 |
| 5.1 响应曲面试验结果分析 | 第68-71页 |
| 5.1.1 快速加热阶段末模腔面温度 | 第68-69页 |
| 5.1.2 顶出时刻塑件中心层平均温度 | 第69-70页 |
| 5.1.3 最大翘曲变形值 | 第70-71页 |
| 5.2 多目标最优化求解 | 第71-74页 |
| 5.3 实验验证 | 第74-77页 |
| 5.4 小结 | 第77-79页 |
| 第6章 结论与展望 | 第79-82页 |
| 6.1 结论 | 第79-81页 |
| 6.2 展望 | 第81-82页 |
| 致谢 | 第82-83页 |
| 参考文献 | 第83-87页 |
| 攻读学位期间的研究成果 | 第87页 |
