摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5页 |
第1章 绪论 | 第10-17页 |
1.1 选题背景 | 第10-12页 |
1.2 相关文献综述 | 第12-15页 |
1.3 选题意义 | 第15页 |
1.4 研究内容及结构安排 | 第15-17页 |
第2章 一汽吉林车身涂装质量管理体系 | 第17-28页 |
2.1 质量管理 | 第17-18页 |
2.1.1 质量管理的定义 | 第17页 |
2.1.2 质量管理的发展 | 第17-18页 |
2.2 一汽吉林公司质量管理体系 | 第18-19页 |
2.2.1 全面质量管理 | 第18-19页 |
2.2.2 质量标准化 | 第19页 |
2.3 车身涂装漆面质量管理 | 第19-27页 |
2.3.1 人员管理 | 第20-22页 |
2.3.2 设备管理 | 第22-23页 |
2.3.3 材料管理 | 第23-24页 |
2.3.4 现场工艺管理 | 第24-25页 |
2.3.5 车间环境管理 | 第25-26页 |
2.3.6 质量检测管理 | 第26-27页 |
2.4 本章小结 | 第27-28页 |
第3章 车身漆面脏点状态及检查标准 | 第28-32页 |
3.1 漆面脏点概述 | 第28-29页 |
3.1.1 脏点的定义及分类 | 第28页 |
3.1.2 一汽吉林漆面脏点状况 | 第28-29页 |
3.2 漆面脏点检查标准 | 第29-31页 |
3.2.1 漆面脏点检查方法 | 第29页 |
3.2.2 漆面脏点检查标准 | 第29-31页 |
3.3 本章小结 | 第31-32页 |
第4章 一汽吉林 MPV 车身漆面脏点原因分析 | 第32-42页 |
4.1 白车身方面的脏点原因分析 | 第32-34页 |
4.2 工序二次污染造成脏点缺陷的原因分析 | 第34-37页 |
4.2.1 打磨工序脏点原因分析 | 第34-35页 |
4.2.2 密封工序脏点原因分析 | 第35-36页 |
4.2.3 擦净工序脏点原因分析 | 第36页 |
4.2.4 喷漆工序脏点原因分析 | 第36-37页 |
4.3 车间环境造成脏点的原因分析 | 第37-38页 |
4.4 工装设备造成脏点的原因分析 | 第38-40页 |
4.4.1 喷漆设备方面 | 第38-39页 |
4.4.2 烤炉设备方面 | 第39-40页 |
4.5 人员造成脏点缺陷的原因分析 | 第40页 |
4.6 涂装材料脏点缺陷的原因分析 | 第40-41页 |
4.7 本章小结 | 第41-42页 |
第5章 一汽吉林 MPV 车身漆面脏点管理对策 | 第42-64页 |
5.1 脏点日常监控与检测方法 | 第42-44页 |
5.1.1 脏点 DPU 跟踪统计 | 第42页 |
5.1.2 涂装车间环境空气含尘量的监控与检测 | 第42-44页 |
5.2 白车身脏点的控制 | 第44-46页 |
5.2.1 焊装车间对白车身的脏点进行清理 | 第44-45页 |
5.2.2 在预清理-对白车身金属污染物进行防治 | 第45页 |
5.2.3 在前处理工序设置铁屑、磷化渣的去除装置 | 第45-46页 |
5.3 工序间二次污染车身脏点的控制 | 第46-48页 |
5.3.1 ED 打磨打磨灰的防治 | 第46页 |
5.3.2 密封-纤维毛和 PVC 颗粒的防治 | 第46-47页 |
5.3.3 擦车工位-纤维毛、颗粒的防治 | 第47页 |
5.3.4 喷漆工位-漆点、杂漆的防治 | 第47-48页 |
5.4 车间环境造成脏点的控制 | 第48-52页 |
5.5 工装设备造成脏点的控制 | 第52-56页 |
5.5.1 挂具、台车的清理 | 第52-53页 |
5.5.2 电泳、面漆等治具的清理 | 第53页 |
5.5.3 输调漆系统的清理 | 第53-54页 |
5.5.4 烘干炉的清理 | 第54-56页 |
5.6 人员造成脏点缺陷的控制 | 第56-57页 |
5.7 涂装材料脏点缺陷的控制 | 第57-62页 |
5.7.1 涂料洁净度的监控 | 第57-58页 |
5.7.2 输调漆过滤系统清理标准化 | 第58-60页 |
5.7.3 对进厂的各种过滤材料进行监控 | 第60-61页 |
5.7.4 提高油漆的过滤袋精度 | 第61页 |
5.7.5 规范油漆稀释剂配比 | 第61-62页 |
5.8 本章小结 | 第62-64页 |
第6章 总结与展望 | 第64-68页 |
6.1 本文的主要研究成果 | 第64-66页 |
6.2 今后展望 | 第66-68页 |
参考文献 | 第68-71页 |
注释 | 第71-72页 |
作者简介 | 第72-73页 |
致谢 | 第73页 |