致谢 | 第4-5页 |
摘要 | 第5-7页 |
Abstract | 第7-8页 |
1 引言 | 第12-14页 |
2 文献综述 | 第14-43页 |
2.1 炉外精炼 | 第14-15页 |
2.2 RH精炼 | 第15-41页 |
2.2.1 RH精炼技术的发展 | 第15-17页 |
2.2.2 RH精炼过程流动混合研究 | 第17-31页 |
2.2.3 RH精炼过程脱碳研究 | 第31-39页 |
2.2.4 RH精炼过程夹杂物研究 | 第39-41页 |
2.3 研究目的和研究内容 | 第41-43页 |
3 RH内流动计算 | 第43-64页 |
3.1 物理模型 | 第43-44页 |
3.2 数学模型 | 第44-46页 |
3.2.1 控制方程 | 第44-45页 |
3.2.2 定解条件 | 第45-46页 |
3.3 RH内钢液流动 | 第46-54页 |
3.4 流动数学模型验证 | 第54页 |
3.5 工艺参数对循环流量的影响 | 第54-56页 |
3.5.1 提升气体流量对循环流量的影响 | 第54-55页 |
3.5.2 浸渍管内径对循环流量的影响 | 第55页 |
3.5.3 浸渍管插入深度对循环流量的影响 | 第55页 |
3.5.4 真空度对循环流量的影响 | 第55-56页 |
3.6 工艺参数对钢液混匀的影响 | 第56-60页 |
3.6.1 混匀的传统定义和新定义 | 第56-59页 |
3.6.2 提升气体流量对钢液混匀的影响 | 第59页 |
3.6.3 浸渍管内径对钢液混匀的影响 | 第59-60页 |
3.7 炉渣内部流动及传质 | 第60-62页 |
3.8 小结 | 第62-64页 |
4 RH内脱碳计算 | 第64-86页 |
4.1 RH内脱碳反应原理 | 第64页 |
4.2 数学模型 | 第64-67页 |
4.2.1 控制方程 | 第65-67页 |
4.2.2 定解条件 | 第67页 |
4.3 RH脱碳模型验证 | 第67-72页 |
4.3.1 废气分析 | 第67-71页 |
4.3.2 结果对比 | 第71-72页 |
4.4 钢液中碳的分布 | 第72-76页 |
4.5 真空室底面积对脱碳的影响 | 第76-78页 |
4.6 循环流量对脱碳的影响 | 第78-79页 |
4.7 真空压降模式对脱碳的影响 | 第79-82页 |
4.8 脱碳后氧浓度对脱碳的影响 | 第82-84页 |
4.9 小结 | 第84-86页 |
5 脱氧过程Al块熔化计算 | 第86-101页 |
5.1 数学模型 | 第86-92页 |
5.1.1 Al块运动方程 | 第86-88页 |
5.1.2 传热方程 | 第88-91页 |
5.1.3 定解条件 | 第91-92页 |
5.2 求解方法 | 第92-95页 |
5.3 模型验证 | 第95-96页 |
5.4 Al块熔化路线 | 第96-97页 |
5.5 钢液流动对Al块熔化的影响 | 第97-98页 |
5.6 Al块原始半径对Al块熔化的影响 | 第98-99页 |
5.7 Al块初始温度对Al块熔化的影响 | 第99-100页 |
5.8 小结 | 第100-101页 |
6 RH内夹杂物聚合、长大及去除计算 | 第101-129页 |
6.1 颗粒聚合长大控制方程 | 第101页 |
6.2 PBE的数值解法 | 第101-105页 |
6.2.1 精确解(Exact Solution) | 第102页 |
6.2.2 颗粒分组法(PSG法) | 第102-104页 |
6.2.3 区间平均法(CA法) | 第104-105页 |
6.3 RH内夹杂物聚合、长大及去除数学模型 | 第105-107页 |
6.4 CA法准确性验证 | 第107-111页 |
6.5 计算域划分对结果的影响 | 第111-114页 |
6.6 钢液中夹杂物的聚合去除 | 第114-124页 |
6.6.1 三种碰撞机理比较 | 第114-116页 |
6.6.2 钢液中夹杂物的分布 | 第116-124页 |
6.7 脱碳后氧浓度对夹杂物聚合的影响 | 第124-125页 |
6.8 钢液流动对夹杂物去除的影响 | 第125-127页 |
6.9 小结 | 第127-129页 |
7 结论和展望 | 第129-131页 |
7.1 结论 | 第129-130页 |
7.2 展望 | 第130-131页 |
参考文献 | 第131-140页 |
作者简历及在学研究成果 | 第140-144页 |
学位论文数据集 | 第144页 |