| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第12-21页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第12-14页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第12页 |
| 1.1.2 研究目的和意义 | 第12-14页 |
| 1.2 国内外管理体系研究综述 | 第14-17页 |
| 1.2.1 国外管理体系研究综述 | 第14-15页 |
| 1.2.2 国内管理体系研究综述 | 第15-17页 |
| 1.3 研究内容和研究方法 | 第17-20页 |
| 1.3.1 主要研究内容 | 第17-19页 |
| 1.3.2 主要研究方法 | 第19-20页 |
| 1.4 本论文研究拟解决的关键问题 | 第20-21页 |
| 第2章 相关理论概述 | 第21-32页 |
| 2.1 车间管理控制体系概念界定及含义 | 第21-22页 |
| 2.2 车间质量控制概念及理论概述 | 第22-23页 |
| 2.3 车间环境管理概念及理论概述 | 第23-26页 |
| 2.4 车间安全管理概念及理论概述 | 第26-27页 |
| 2.5 车间绩效概念及理论概述 | 第27-30页 |
| 2.6 车间培训与培训记录概念及理论概述 | 第30-32页 |
| 第3章 格美金属车间管理控制现状及问题分析 | 第32-53页 |
| 3.1 格美金属简介及产品特点 | 第32-38页 |
| 3.1.1 格美金属公司简介 | 第32页 |
| 3.1.2 格美金属产品及特点与实现的过程 | 第32-34页 |
| 3.1.3 格美金属生产单位组织结构与分工 | 第34-38页 |
| 3.2 格美金属公司车间管理控制现状 | 第38-39页 |
| 3.3 格美金属车间管理控制中遇到的问题及其原因分析 | 第39-52页 |
| 3.3.1 质量控制问题及原因 | 第39-43页 |
| 3.3.2 环境管理问题及原因 | 第43-45页 |
| 3.3.3 安全检查问题及原因 | 第45-48页 |
| 3.3.4 车间绩效问题及原因 | 第48-50页 |
| 3.3.5 培训方面问题及原因 | 第50-52页 |
| 3.4 格美金属车间管理控制体系构建的必要性 | 第52-53页 |
| 第4章 格美金属车间管理控制体系构建 | 第53-72页 |
| 4.1 车间管理控制体系构建的原则与影响因素分析 | 第53-56页 |
| 4.1.1 构建的原则 | 第53页 |
| 4.1.2 构建的影响因素分析 | 第53-56页 |
| 4.2 五要素车间管理控制体系的提出 | 第56-57页 |
| 4.3 质量控制要素构建 | 第57-61页 |
| 4.4 环境管理要素的构建 | 第61-63页 |
| 4.5 安全检查要素的构建 | 第63-70页 |
| 4.6 车间绩效要素的构建 | 第70页 |
| 4.7 培训要素的构建 | 第70-72页 |
| 第5章 格美金属车间管理控制体系实施措施与效果分析 | 第72-88页 |
| 5.1 实施措施 | 第72-81页 |
| 5.1.1 组织结构的完善 | 第72-73页 |
| 5.1.2 车间管理控制体系一体化系统建设 | 第73-74页 |
| 5.1.3 将车间绩效考核纳入到阶段性考核项目中 | 第74-78页 |
| 5.1.4 制定各车间的车间管理控制体系执行标准 | 第78-79页 |
| 5.1.5 设定各车间管理控制体系执行情况检查表 | 第79-80页 |
| 5.1.6 实现车间管理控制体系横向与纵向的协调统一 | 第80-81页 |
| 5.2 关键指标的改善 | 第81-86页 |
| 5.2.1 产品可追溯性的改善 | 第81-82页 |
| 5.2.2 统计与检查监督的改善 | 第82页 |
| 5.2.3 现场资源优化问题的改善 | 第82-83页 |
| 5.2.4 个人形象代表公司管理的改善 | 第83-84页 |
| 5.2.5 安全演练空白的改善 | 第84-85页 |
| 5.2.6 操作规程与隐患排查的落实 | 第85页 |
| 5.2.7 车间计件与计时考核的改善 | 第85-86页 |
| 5.2.8 培训的有效性的改善 | 第86页 |
| 5.3 车间管理控制体系实施过程中应注意的问题 | 第86-88页 |
| 第6章 结论与建议 | 第88-89页 |
| 6.1 主要研究结论 | 第88页 |
| 6.2 研究不足与建议 | 第88-89页 |
| 参考文献 | 第89-91页 |
